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安全生产风险分级管控管理制度

一、总则

1.1目的

为全面贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，构建源头防范、分级管控、责任落实的安全生产风险管理体系，最大限度减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全，确保生产经营活动有序开展，依据国家相关法律法规及行业标准，结合本企业实际，制定本制度。

1.2依据

本制度依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故应急条例》《安全生产风险分级管控体系建设通则》（AQ/T3022-2019）、《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）等法律法规、国家标准及行业规范制定。

1.3适用范围

本制度适用于本企业各部门、各生产环节（包括设计、建设、生产、储存、运输、检修等）的安全生产风险分级管控工作，涵盖全体从业人员、相关方人员及进入作业区域的外来人员。

1.4基本原则

（1）风险优先原则：以风险管控为核心，优先辨识、评估、控制高风险环节，实现关口前移。

（2）分级管控原则：根据风险等级实施差异化管控，高风险重点管控、低风险简化管控，确保资源投入精准有效。

（3）全员参与原则：建立“企业负责、部门协同、岗位落实”的责任体系，鼓励全员参与风险辨识与管控。

（4）持续改进原则：定期开展风险评审，动态更新风险信息，确保管控措施适应生产经营变化。

1.5术语定义

（1）安全生产风险：生产经营活动中可能导致人员伤害、健康损害、财产损失或其他不良后果的根源、状态或行为。

（2）风险分级：通过辨识、评估，将风险按照可能性、严重程度划分为不同等级（如重大风险、较大风险、一般风险、低风险）。

（3）风险管控：针对风险采取的工程技术、管理、个体防护等措施，以降低或消除风险。

1.6组织领导与职责

（1）成立安全生产风险分级管控领导小组，由企业主要负责人担任组长，分管安全负责人担任副组长，各部门负责人为成员。领导小组职责包括：统筹规划风险管控工作、审批风险评估结果、监督管控措施落实、协调解决重大问题。

（2）安全管理部门为风险管控归口管理部门，负责组织风险辨识评估、编制管控方案、开展培训宣传、监督检查执行情况。

（3）各业务部门负责本部门范围内的风险辨识、评估及管控措施的具体落实，定期向安全管理部门上报风险信息。

（4）岗位人员负责本岗位风险日常管控，严格执行操作规程，及时报告风险隐患。

1.7制度衔接

本制度与企业安全生产责任制、隐患排查治理制度、应急管理制度等相互衔接，形成“辨识-评估-管控-隐患治理-应急”全流程管理闭环，确保风险管控与日常安全管理深度融合。

二、风险辨识与评估

2.1风险辨识方法

2.1.1历史数据分析

企业应系统收集和分析过去的事故记录、事件报告和安全审计数据，识别潜在风险源。通过回顾历史事件，如设备故障、操作失误或环境异常，可以找出重复出现的模式。例如，在化工生产中，若多次发生泄漏事故，可能指向管道老化或维护不足的问题。分析过程需包括数据分类、趋势识别和根源追溯，确保覆盖所有生产环节。

2.1.2现场检查

定期组织专业团队对作业环境进行实地检查，以发现直观风险。检查范围包括设备状态、工作流程、防护设施和应急通道。检查人员需携带标准化清单，记录观察到的风险点，如机器防护缺失或化学品存储不当。现场检查应结合日常操作，确保及时捕捉新出现的风险，如临时作业带来的临时隐患。

2.1.3员工参与

鼓励一线员工参与风险辨识，利用他们的实际经验识别风险。通过设立匿名报告渠道、安全会议或小组讨论，收集员工反馈。例如，在建筑工地，工人可能注意到高处作业的安全带磨损问题。企业需建立激励机制，表彰主动报告的员工，确保信息真实可靠。

2.1.4专家评审

邀请外部安全专家或行业顾问进行独立评审，提供专业视角。专家基于国家标准和最佳实践，评估企业风险辨识的全面性。评审过程包括现场访谈、文档审查和方案讨论，以补充内部方法的不足。例如，在矿山开采中，专家可能识别出地质变化带来的新风险。

2.2风险评估流程

2.2.1风险识别

在辨识基础上，系统列出所有潜在风险源，形成风险清单。识别过程需覆盖人员、设备、环境和管理四个维度，确保无遗漏。例如，在食品加工中，风险源包括员工操作失误、设备故障、卫生条件和监管漏洞。清单应动态更新，反映生产变化。

2.2.2风险分析

评估每个风险源的可能性和后果严重性。可能性基于历史频率、环境因素和人为因素，如设备故障概率；严重性考虑人员伤害、财产损失和环境影响程度。分析采用半定量方法，如评分系统，将可能性分为高、中、低三档，严重性分为灾难性、严重、中等、轻微四档。例如，在电力行业，高压电击的可能性低但后果严重。

2.2.3风险评价

结合分析结果，确定风险等级。评价过程使用风险矩阵，将可能性和严重性交叉比对，输出风险值。企业需设