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冲压部品质管理制度

一、总则

目的：为加强冲压部品质管理工作，规范冲压生产全过程的品质控制，确保冲压产品质量符合设计要求和客户需求，降低质量损失，提高生产效率和客户满意度，特制定本制度。

适用范围：本制度适用于冲压部所有产品的设计开发、原材料检验、生产过程控制、成品检验、不合格品处理、品质改进等品质管理活动，涉及冲压部所有员工及相关协作部门。

品质目标：

冲压产品一次合格率达到[X]%以上。

客户投诉率控制在[X]‰以下。

重大质量事故为零。

过程质量问题整改率达到100%。

基本原则：坚持“预防为主、过程控制、持续改进、客户满意”的原则，建立健全品质管理体系，明确各岗位品质职责，通过严格的检验、规范的操作和有效的改进，确保产品质量稳定提升。

二、组织架构与职责

（一）品质管理小组

组成：由冲压部经理任组长，品质主管任副组长，技术工程师、生产班组长、检验员、设备管理员为成员。

职责：

制定冲压部年度品质目标和品质改进计划，组织落实并监督执行。

审核冲压部品质管理文件、检验规范和作业指导书，确保文件的适宜性和有效性。

定期召开品质分析会议，分析质量数据，研究解决重大品质问题，提出改进措施。

组织开展品质培训和宣传活动，提高员工品质意识和技能水平。

监督品质管理体系的运行情况，组织内部品质审核，推动品质管理持续改进。

（二）各岗位品质职责

冲压部经理：对冲压部品质管理工作负总责，审批品质目标和改进计划，协调品质管理资源，决策重大品质问题的处理方案，对品质管理体系的有效性负责。

品质主管：负责品质管理日常工作，组织制定检验规范、作业指导书等品质文件，指导检验员开展检验工作。收集和分析品质数据，组织品质问题评审和改进活动，监督不合格品处理过程，向品质管理小组汇报品质状况。

技术工程师：负责冲压工艺品质控制，制定合理的工艺参数和操作规程，确保工艺方案满足质量要求。参与新产品试制和工艺验证，解决生产过程中的技术品质问题，提出工艺改进建议，优化工艺文件以提升产品质量。

生产班组长：对本班组生产过程的品质控制负责，组织员工严格按照工艺文件和操作规程进行生产，监督员工执行首件检验、自检和互检制度。及时反馈生产过程中的品质问题，组织班组员工开展品质改进活动，确保班组品质目标实现。

检验员：严格按照检验规范对原材料、在制品和成品进行检验，如实记录检验数据，对不合格品进行标识、隔离和报告。参与首件检验和过程巡检，监督生产过程中的品质控制情况，向品质主管汇报检验中发现的问题。

操作工：对本岗位生产的产品质量负直接责任，严格遵守操作规程和工艺要求，做好生产前的准备工作和生产过程中的自检。发现产品质量异常时立即停机并报告班组长或检验员，参与品质问题的分析和改进。

设备管理员：负责设备的维护保养，确保设备精度和性能满足生产质量要求。参与因设备问题导致的品质问题分析，提出设备改进建议，配合做好设备相关的品质控制工作。

三、品质文件管理

品质文件分类：包括品质管理制度、检验规范、作业指导书、工艺文件、质量记录表单（如检验报告、不合格品处理单、品质异常报告等）。

文件编制与审批：检验规范、作业指导书等由技术工程师和品质主管共同编制，经冲压部经理审核批准后发布实施。文件编制应符合产品设计要求和客户需求，内容明确、具体、可操作。

文件发放与更新：品质文件应发放至相关岗位，确保员工能够获取有效版本。当产品设计变更、工艺改进或客户需求变化时，应及时更新品质文件，修订流程与编制审批流程一致，旧版文件及时回收作废。

文件存档与查阅：品质主管负责品质文件的存档管理，建立文件台账，确保文件完整有序。员工因工作需要查阅品质文件时，需经品质主管同意，不得擅自复制或涂改文件。

四、原材料品质控制

采购要求：采购部门应选择合格的供应商，签订采购合同明确质量要求。原材料到货时需附带质量证明文件（如材质证明书、检验报告等），否则不予验收。

入库检验：检验员对到货原材料进行检验，核对原材料名称、规格、型号、数量是否与采购订单一致，检查外观质量，并按规定抽样进行理化性能试验（如必要）。检验合格后方可办理入库手续，不合格原材料由采购部门联系供应商处理。

存储管理：合格原材料应分类存放，做好标识，注明名称、规格、批次、入库日期和检验状态。遵循先进先出原则，定期检查原材料存储状况，防止因存储不当导致质量变质。

五、生产过程品质控制

（一）生产前准备控制

操作工上岗前应接受岗位培训，熟悉产品图纸、工艺文件和检验规范，掌握本岗位质量控制要点。

生产前班组长组织操作工检查设备、模具、工装夹具是否正常，确认原材料规格和质量是否符合要求，检查量具是否在检定有效期内且精度合格。

更换产品型号、模具或调整工艺参数后，必须进行首件生产和检验。

（二）首件检验控制

每批产品生产前、更换模具、调整工艺参数或停