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精馏岗位操作规程

一、操作前准备

1.设备检查

检查精馏塔、冷凝器、再沸器、回流罐、泵类等设备的外观是否完好，有无变形、泄漏、腐蚀等情况，连接管道、阀门的法兰、垫片是否紧固密封。

查看各设备的压力表、温度计、液位计、流量计等仪表是否齐全、完好，指示是否准确，仪表校准在有效期内。

检查电气设备及线路，包括电机、控制柜、电源线等，有无破损、漏电现象，接地是否可靠，控制按钮、开关是否灵敏可靠。

确认各阀门的开关状态是否正确，手动阀门转动是否灵活，气动或电动阀门的控制装置是否正常工作。

检查再沸器的加热装置（如蒸汽盘管、电加热管）是否完好，蒸汽管路的减压阀、安全阀是否正常。

2.物料准备

确认待精馏物料的种类、纯度、数量等是否符合生产要求，物料的储存容器是否完好，标识清晰。

检查物料的输送管路、泵体是否清洁，无残留杂质，避免不同物料混合污染。

若物料具有易燃、易爆、有毒、腐蚀性等特性，需准备好相应的防护设施和应急处理物品，如灭火器材、防毒面具、中和剂等。

3.人员与环境准备

操作人员必须经过专业培训，熟悉精馏工艺原理、设备性能、操作方法及安全注意事项，考核合格后方可上岗。

操作前穿戴好个人防护用品，包括工作服、防护手套、护目镜、防滑鞋等，涉及有毒物料时需佩戴合适的防毒面具。

清理操作现场，确保工作区域整洁有序，无无关杂物，通道畅通，照明、通风良好。

检查消防设施、应急照明、洗眼器、淋浴器等安全设施是否完好可用，放置在易取用位置。

二、操作步骤

1.开车前准备

按照工艺流程依次打开相关阀门，对设备进行氮气置换（若物料易燃易爆或易氧化），置换合格后关闭氮气阀门。

检查各设备的放空阀、排污阀是否关闭，回流罐、塔釜的液位计是否正常显示。

将待精馏物料通过泵或高位槽送入精馏塔釜，控制釜内液位至规定范围（一般为釜容的1/2-2/3）。

2.升温与建立回流

启动再沸器的加热系统，缓慢升温，控制升温速率符合工艺要求（通常不超过5℃/min），避免升温过快导致物料暴沸或设备损坏。

当塔釜温度逐渐升高，塔顶开始有蒸汽产生时，启动冷凝器的冷却系统，通入冷却水或冷冻盐水，调节冷却水量使塔顶蒸汽充分冷凝。

塔顶冷凝液流入回流罐后，当回流罐液位达到1/2以上时，启动回流泵，开始向塔顶打回流，调节回流量至规定值。

观察塔顶和塔釜的温度、压力变化，逐步调整加热量和回流量，使塔内温度、压力趋于稳定。

3.进料与产品采出

当塔内工况稳定后，按照工艺要求开启进料阀门，控制进料量和进料温度稳定，进料速率应与塔的处理能力相匹配。

密切监控塔顶、塔釜的温度、压力、液位以及各段塔板的温度分布，根据分析结果调整操作参数。

当塔顶产品纯度达到规定指标时，开启塔顶产品采出阀门，控制采出量，使回流比保持稳定（回流比=回流量/采出量）。

塔釜产品根据工艺要求定期或连续采出，控制塔釜液位在正常范围内，避免液位过高或过低。

定期对塔顶和塔釜产品进行取样分析，根据分析结果及时调整加热量、回流量、进料量等参数，确保产品质量合格。

4.运行监控

每小时记录一次关键工艺参数，包括塔顶温度、塔釜温度、塔顶压力、回流罐液位、塔釜液位、回流量、进料量、采出量等。

检查设备运行状态，如泵的振动、噪音、轴承温度是否正常，有无泄漏；冷凝器的冷却效果是否良好，有无结垢；再沸器的加热是否均匀，有无堵塞。

注意观察物料在管路中的流动情况，有无堵塞、泄漏现象，阀门开关是否灵活可靠。

若发现参数异常波动，应及时查找原因并进行调整，必要时采取减产或停车措施，防止事故扩大。

三、停车操作

1.正常停车

逐渐减少进料量，直至停止进料，同时相应减少加热量和回流量。

继续维持回流，将塔内剩余物料进行精馏，直至塔顶产品纯度低于指标后，停止回流泵。

关闭再沸器的加热系统，停止加热，待塔内温度逐渐降低后，关闭冷凝器的冷却系统。

将回流罐内的物料全部采出，塔釜内的物料根据情况排入指定容器或进行处理。

依次关闭各泵的电源，关闭相关阀门，做好设备内物料的清空或封存工作。

2.紧急停车

当发生火灾、爆炸、严重泄漏、停电、停水等紧急情况时，立即按下紧急停车按钮，切断所有加热电源和设备动力电源。

迅速关闭进料阀门、采出阀门，切断物料来源，开启放空阀进行泄压（根据物料性质选择安全放空方式）。

若涉及有毒或易燃物料泄漏，应立即佩戴防护用品，组织人员撤离至安全区域，并设置警戒线。

按照应急处理预案采取相应的灭火、堵漏、解毒等措施，防止事故蔓延。

四、设备维护与清洁

1.日常维护

定期检查各设备的连接部位，对松动的螺栓进行紧固，更换老化的垫片、密封件。

按照设备说明书要求，定期对泵、电机等转动设备进行润滑，检查轴承温度、振动情况，及时更换润滑油。

定期清理过滤器、视镜等部件，确保其畅通、清晰，定期校准仪表，保证测量准确