美国两起碱腐蚀事故简介课件.pptVIP

;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;Motiva公司PortArthur炼油厂常减压装置碱腐蚀事故;;;在修复小泄漏时，碱液持续流入装置的原因尚不清楚，但这是调查事故起因的关键点。据称是因为有一个阀门未能够完全关死，但为什么没有关紧的原因不明。截至6月25日，事故后检查发现，蒸馏装置损坏主要集中在常压局部〔由于未完全降温，常压局部未检查完〕，设备出现大面积腐蚀，腐蚀的不锈钢管道有上千英尺长，受损坏的部位存在高浓度的碱液。整套装置中，有多达50台换热器将需要清理。塔内的所有塔板都必须更换。不锈钢管，有些直径达30英寸〔750mm〕，这些管道需要定制，并且很难更换。一些仪表也受损。常压塔底抽出线未受损伤，减压塔尚未受损，很多未受损的二次加工装置依然可以运行。完成修复所需要的经费，可能与更换全套装置差不多〔该装置在2005年4月开始工程建设时估计的费用是大约3亿美元〕。预计该装置的投产时间可能延期1年，每天损失超过154万美元。;据路透社分析，这可能是BP公司得克萨斯市炼油厂2005年造成15名工人死亡180人受伤的爆炸事故发生以来，美国炼油行业遭到最严重打击的一次重大事故;4、事故原因分析

Motiva公司尚未就设备和管道损坏原因得出最终结论，局部专家认为，这是一起“加速化学腐蚀〞的罕见案例，初步分析认为：

抢修堵漏期间，由于碱液阀门未完全关闭〔原因不详〕，造成原本用于中和这套新建常减压装置准备加工的酸性重质原油中的酸的“碱液〞持续不断进入装置〔进入的量为每天假设干加仑〕，由于装置停工期间未退料、降温，处于“热循环〞状态，而在接下来的一周，Motiva公司没有意识到碱液腐蚀的问题，开始升温恢复生产，当温度升至300~400℉〔149~204℃〕时碱液蒸发，并在装置内循环，高浓度碱液对设备管道造成腐蚀，随着温度的继续升高，碱的浓缩，腐蚀性越来越强，当温度升至700℉〔400℃〕碱蒸气具有极强的腐蚀性，潜在问题集中爆发，可以断定，装置发生了碱腐蚀开裂;5、事故启示

PortArthur炼油厂的常减压蒸馏装置〔325,000桶/天〕此次发生的碱腐蚀事故对中国石化炼化装置具有警示作用，从事故发生的过程来看，事故可能是由于设备故障造??的，但管理上也应负有一定的责任。为了防止此类事故重演，总结建议如下：;〔1〕本次事故是在处理微小蒸汽泄漏时，操作不当，未能防止碱液流入装置，且在较长时间未发现这一问题，从而导致严重的次生事故。

〔2〕设备平安事关装置本质平安，任何微小疏忽都可能导致整个系统严重后果。在炼化一体化大背景下，各装置关联性加强，单一装置失效直接影响到一系列装置运行。“产品公司〞对单一装置可靠性要求比以前更高。

〔3〕装置大型化给腐蚀带来一些新的变化，虽然快速化学腐蚀在工业装置中比较罕见，但一旦发生，后果不堪设想。因此需要加强装置大型化对腐蚀影响的研究；;〔4〕加强新投产装置的运行监管，加强试运行期间各项危险因素的辨识，对阀门、动设备等功能要进行确认，防止出现内漏。

〔5〕加强对工艺防腐的管理，对各类化学助剂的腐蚀危害要提前识别。

〔6〕中国石化尚有一些加工高酸原油的炼厂在脱盐后注少量碱中和环烷酸和HCl。为了防止碱液腐蚀，要十分重视注碱工艺管理，加强注碱负面效果监控，防止过量注碱。

〔7〕开展装置腐蚀风险的评估，特别是紧急状况下的腐蚀风险。

〔8〕加强对异常生产工况管理，对各物料流量进行严格监控。;