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事故氯处理装置改进 　　 摘要：事故氯装置的出现，在一定程度上避免了事故氯安全隐患，也保证了电解生产系统的安全。然而，随着氯碱生产技术的不断提高，事故氯安全隐患率也随之上升。虽然有事故氯处理装置，但是随着新问题的出现，其不能更好的解决相关问题。在这种情况下，事故氯装置改进势在必行。本文主要从事故氯概念、改进前事故氯处理装置存在的问题及事故氯处理装置改进措施等方面，对事故氯处理装置进行探讨。 　　关键词：事故氯处理装置改进 　　就氯气而言，本身是有一定的危害性，再加上生产中出现的问题使其安全隐患问题更加严重，再加上排放出来的氯气容易造成环境污染，使得其在生产过程中必须有一定处理装置，对氯气进行相应的处理，特别是对生产中出现的事故氯进行处理。事故氯装置的出现，给氯气处理带来了一定方便。然而，氯气生产技术毕竟在不断的改进，新的问题也在不断的出现。为了使事故氯处理装置更好的发挥其作用，就应该对事故氯处理装置进行改进。如何优化事故氯处理装置，更好的处理事故氯，已经成为相关单位值得思索的事情。 　　一、事故氯概念 　　所谓的事故氯就是指氯碱生产装置在开车或是停车时产生的不合格氯气或是生产装置在事故状态中，不能对氯气、氯气液化产生的尾氯进行收集，不能供其他生产使用的废氯、处理氯气贮槽钢瓶等设备残留氯气等的总称。这些废氯气一旦被排放到大气中，就会造成不同程度的环境污染。就目前来看，事故氯的处理方法主要用石灰水或是碱液进行吸收，碱液方法在实际生产中使用的比较多。 　　二、改进前事故氯处理装置存在的问题 　　事故氯处理装置在改进前，其采用的事故氯处理方法主要是用石灰水吸收事故氯。这种方法操作起来比较简单，其原料石灰也比较廉价，在一定程度上能降低事故氯处理装置成本。但是劳动强度比较大，实际应用过程中的吸收液石灰水是用石灰加水溶解得到的，而使用的石灰又是用石灰石烧制而成的。在石灰石烧制的过程中，常会因石灰石烧制的不彻底，而在石灰中留下大量的尚未烧透的残渣，将这些带有残渣的石灰溶解后，将其转入相应的水池???是吸收罐中，其残渣会残留其中，甚至需要大量时间去清除，一旦清理的不及时还会给周围的环境造成一定影响。此外，这种装置在处理方法易吸收温度，毕竟氯气会吸收一定热量，吸收后会产生热反应，这种热反应在生产过程中是不容易散发的，甚至会使漂液温度上升，一旦其温度超过原有温度50%左右，这时的漂白液就会出现分解现象，分解释放出来的HCl和Cl2会使碱液循环槽的压力上升，严重时会使循环槽炸裂。不仅如此，生产出来的副产品氯化钠也会因上述原因是其合格率降低。出现这种问题的主要原因是事故氯装置本身存在一定的权限，其游离碱质量分数一般在2%左右，这就使得氯化钠无法达到游离分数1%以下的标准要求，然而1%以下的标准在一定条件下会使排放的氯气过剩，甚至会使碱液的温度突然升高，使次酸钠迅速溶解，在这种情况下，也容易使循环槽破裂。一旦长期存放次氯酸钠，其不仅会分解，还会降低氯气有效利用率，甚至使产品处于不合格状态。 　　三、事故氯处理装置改进措施 　　改进前的事故氯装置处理方法主要是以石灰为主的，这种方法虽然能降低成本，但在其处理环节比较麻烦，甚至会引起碱液循环槽破裂。再加上原来的装置中的塔板式换热器只是用烧碱循环水，不利于事故氯装置发挥其作用。现在在循环冷却水上的板式换热器进口处增加一条冷冻管，将其作为应急备用水管，一旦碱循环液槽中液体温度超过40度的时候，可以及时拿其减温，以降低碱液温度，保证其生产安全；原来装置的循环槽顶部使用的是DN50管线，这种管线会加快次氯酸钠的分解，在这种状况下，可以将其改为DN100管线进行排气。这样不仅可以更好的解决次氯化钠分解产生的相应气体不能释放或是因循环槽压力升高问题，同时也能保证相应物体的安全生产；为了更好解决次氯化钠不能单独进行生产问题，就应该在废弃分配台上增加一条DN50管线，这种管线可以直接插至碱液循环槽底部。在实际操作中，必须保证循环碱槽中碱的质量不能大于2%质量分数，并在此基础上，还要将通往这条管线的氯气阀门打开，将输往废氯分布台上的阀门关上。在控制室中，可以以DCS方式将输往事故氯自动阀门关上，使氯气能从氯气管线直接被送入碱浓度较低的碱槽中，以保证产品的循环利用，同时也能将碱液的浓度控制在一定范围内；为了解决次氯酸钠不合格问题，可以在成品次氯酸钠槽内增加一条从次氯酸钠槽直接到碱液循环槽管线，使次氯酸钠成品能返回碱液循环管线，使次氯酸钠能再次被利用，这样也可以解决因次氯酸钠久放，而使其分解无法保证次氯酸钠品质问题。此外，还应该在碱溶液槽上加一条能专门装车管线，这样可以有效的解决次氯化钠只能在成品槽内完成装车，这样也能有效的缩短装车时间。必要的时候应该在次氯化钠成品槽内设置相应的分配台，以便更好的解决只能灌装车