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汽车生产中JIT配送模式 　　如何将上千种汽车零部件准确及时地配送到生产线，同时还要实现在库最低、效率最高，汽车制造企业建立一套JIT拉动式生产物流系统非常关键。 　　 　　近年来，随着汽车市场需求暴增及客户个性化需求增加，汽车工业高速增长。各汽车生产企业的竞争日趋激烈，如何在现有产能的基础上实现单一生产线共线生产车型品种最大化，成为汽车企业生产物流共同课题。本文基于小批量混流生产模式下的汽车制造企业的生产物流供给配送方式进行研究，阐述如何通过IT信息系统实现拉动式的JIT生产物流供给体系。 　　 　　厂内生产物流 　　 　　该汽车制造企业(以下简称G公司)是某地方汽车集团旗下独资子公司，与欧洲知名汽车品牌进行技术合作，引进了先进汽车底盘技术与多款发动机整机技术。G公司是近两年成立的企业，工厂分两期建设，一期工厂年产能规模为20万台，发动机年产规模26万台。 　　G公司是集团独资子公司，资金实力雄厚，生产设备多是采用世界成熟制造工艺设备，信息系统也选用行业内领先的系统服务商，具备较强的资源优势。G公司管理人员和技术骨干主要是从集团内汽车生产企业调动过来的经验丰富员工，并且这批技术管理人员在之前的新汽车厂建设中都是直接策划及参与者，在工厂的物流规划与管理方面具备技术优势。另外，为G公司提供第三方物流服务的公司是贴合G公司物流需求建立的，在物流运作与作业执行方面具有相对优势。 　　进入2004年后中国汽车市场激烈日趋激烈，一大批新增合资品牌和自主品牌相继投入市场。G公司属于新创建自主品牌，仍处于品牌初期的市场培育期。汽车企业生产初期的规模效益尚无法体现，品牌市场认知度短期内也无法深植市场，在制造成本和营销成本等领域将面临挑战。 　　其中就汽车企业入厂物流整体规划来说，新建初期汽车零部件物流集群尚未形成，供件成本较高，物流集约优势无法体现。主要体现在几个方面：第一、主机厂周边10公里几乎没有配套零部件厂，厂外JIS同步配送实施难度大；第二、建设初期为降低投资成本采取滚动发展策略，零部件物流配送中心与其他工厂用地进行整合，生产???流需求面积被大幅缩减30%以上；第三、为适应销售多样化需求，单车型派生零件品种比同级别竞争车型多20%，专用零件占30%；第四、生产车间工艺设计存在大量小组装工序，但零件线旁库位较狭窄。 　　综合以上优劣条件给生产物流供件面临着巨大课题，怎样才能实现比同期产能主机厂的零部件物流成本低10%以上的目标？ 　　通过物流模型分析，G公司在入厂物流规划时最终采取厂内生产物流实现更精准JIT供件配送方式，厂外采购物流采用Milk-Run巡回集货方式。下文将就如何实现生产物流JIT供件配送展开探讨。 　　 　　零部件JIT配送模型 　　 　　JIT管理广泛应用于汽车制造企业生产制造与物流管理领域，早在60-70年代日本丰田、日产汽车公司已通过按灯ANDON和看板KANBAN等目视化指示方式实现JIT供件配送。但随着IT信息技术日益发展，JIT物流实时拉动式信息系统逐渐发展起来的。 　　JIT物流方式旨在实现生产物料库存最小化前提下，实现产品多样化持续生产。零件物料从上道工序准时到达下道工序，并被下道工序迅速加工和转移，从而实现了准时制的目标。在需要的时间按需要的数量将需要的产品交付给需要的顾客，也就是“不多不少、不早不晚恰到刚好地满足需求”。怎样有效地降低物流成本，是准时制在现代物流领域中得以应用和快速推广的动因。 　　目前，多数汽车厂采用的是小批量分割的生产方式，G公司采用30台为一个批量的混线生产方式，因此，零部件配送采用最适合此生产模式下的物流配送模型，以30台套零件为一批次的拉动式配送模型以达到JIT供件上线配送。但部分零件体积大、颜色多等因素，并不能实现一次性将30台套的配送上线，因此将体积大的零部件和颜色件采用厂内JIS同步配送上线的方式解决此问题。为了达到拉动式JIT供给目标，G公司通过MES(Manufacturing Execution System)系统与ERP系统库存数据进行信息相关，依据ERP系统生产计划，MES系统运算物料配送计划并生成相应JIT配送指示票据。利用MES在生产过程中对成品车合格下线信息进行实时监控，从而实现拉动式JIT批次配送。 　　 　　运用IT实现JIT配送 　　 　　上个世纪90年代初期，美国先进制造研究机构（AMR）通过对大量企业的调查发现，完善的企业生产管理系统，普遍由以下三种软件构成：以SAP、ERP、MRPⅡ为代表的企业管理软件，以SCADA(数据采集与监视)、HMI(Human Machine Interface)为代表的生产过程监控软件，以及实现操作过程自动化、支持企业全面集成的MES软件。据美国ARC公司(Aut