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赛络纺纱生产技术及成本探讨 　　随着织造速度的不断提高,后道客户对纱线质量的要求也越来越高。为了弥补成纱强力低、毛羽多的缺点,在生产中本公司不断改进纱线的加工方式,如紧密纺、赛络纺等纺纱方法的使用,各纺纱厂的成纱质量指标在不断提高,同时赛络纺吨纱售价与同号数环锭纺纱相比可提高 1 000 元。由于赛络纺投入费用需要对纱架进行改造,粗纱定量减轻及卷装减小对前纺开台、定量、用电用工、效率等运行成本都会产生一定影响,同时赛络纺纱在生产、工艺上与环锭纺纱又有不同,因此有必要对赛络纺的成本投入与注意事项进行综合分析。 　　 　　1赛络纺纱的生产技术 　　 　　要想纺好赛络纺,在生产中还有大量的技术和管理工作要做。 　　(1)首先要更换或者检修不灵活的吊锭,并重新调试吊锭高低,顶部的压簧全部放开,保证粗纱退绕灵活,防止粗纱意外伸长,甚至断粗纱,造成跑单纱。同时公司为节约成本,将不灵活的吊锭拆下自己进行维修。 　　(2)皮圈上吊问题,经分析后笔者认为,由于所使用的工艺参数属于临界工艺,造成前区牵伸力和握持力的关系紊乱,上下皮圈之间摩擦阻力大,牵伸不顺畅,引起了皮圈上吊,造成大量皮圈拉断而引起断头,后来做了大量的后牵伸和钳口大小试验,在稳定质量的前提下,适当地放宽后牵伸工艺,才解决了皮圈上吊及由此引起的断头问题。 　　(3)大纱落纱断头是一个比较严重的问题,经分析认为是由大纱落纱时锭速太低引起的,锭速低,单位时间内纺纱长度短,而钢领下降速度不变,这样,就产生了尾线太短、被下降的钢领板拉断的现象。大纱落纱时锭速越低,拉断的纱越多,通过调换升降齿轮由18T改为24T后有效地解决了此类问题的发生。 　　(4)出硬头也是经常发生的现象,经分析认为,由于粗纱单根定量减小,对皮辊的表面状况提出了更高的要求,皮辊一旦中凹,将出现牵伸力的极大波动,当小于握持力时,将出现断续的出硬头情况,影响生活稳定。因此,刚开始铺车时,有必要同时更换新回磨皮辊,并重新根据使用情况,制定新的皮辊保养和回磨周期。 　　(5)钢丝圈飞圈太多,尤其是刚换钢丝圈车台,跟踪后发现,原用的钢丝圈属于中弓型钢丝圈,重心高,纺纱通道太宽,在钢领上容???脱掉,造成飞圈,因此,试用了重心低、纺纱通道比较窄的更适合纺高支纱的圈型,同时在钢丝圈磨合期内,将锭速系数下调 0.05 个点,最终飞圈多的问题得到了有效控制。 　　(6)细纱接头是产生短粗节的主要原因,粗纱、并条的接头是产生长粗节或长细节的主要因素。降低细纱断头率,减少并、粗接头是减少接头纱疵的关键。 　　(7)适当增加纱线捻系数。实验证明,当捻系数约为 420 时,纱线断裂强度达到最高值,继续增大时,断裂强度减小,而断裂伸长率随捻系数的增大而增大,但捻系数的确定最终还要根据客户的要求来定。 　　(8)粗纱定长要统一,细纱集体换粗纱,有效避免单根粗纱喂入,同时还减少接头纱疵的产生。 　　(9)细纱挡车工减少看台面,勤巡回检查,发现单根粗纱纺纱,必须把管纱挑出,另插空管纺纱,跑单纱的纱管交由专人处理。 　　(10)细纱机上粗纱纺完时的最后一落管纱必须经人工检查后才能到络筒工序。 　　(11)上销、前胶辊适当前冲(5 ～ 6 mm),减少纤维散失,节约成本,改善条干,降低断头。 　　(12)导纱动程不宜太大,以防须条跑出钳口造成条干不匀。赛络纺两根粗纱须条宽度要达到 5 mm,只要导纱动程稍微大些,喇叭口位置精度再差一些,则很容易出现跑偏现象。所以首先要保证设备上双眼喇叭对准后胶辊中心位置,同时制作专用的调节导纱动程用的偏心轮,使导纱横动距离缩小为 2 mm,这样便可以解决导纱动程跑偏的问题。 　　(13)由于赛络纺纱线质量的提升,纱线条干明显好于普通纱线,细小纱疵更易在面料上显现,这意味着对络筒工序提出了更高要求。必须优化清纱器工艺参数,清除有害纱疵,同时还要保证络筒接头达到质量要求。为了保证捻接质量,在络筒机台专门需配置搓捻工艺。 　　(14)两根喂入的粗纱间距,随着分开距离的增加,毛羽减少,强力增加,断头却随之增多。因为赛络纺纺纱中,两根单纱从前罗拉引出后捻度较低,纤维在牵伸系统中的损失以及在形成两根单纱之前边缘散失的很多,造成细节增多。 　　 　　2赛络纺纱的投入成本分析 　　 　　赛络纺技术可使纱线结构改善,质量大幅提高,可适应高品质、高附加值织物发展的需求,并且赛络纺纱在生产过程中还能减少原料损耗,更有利于后工序的生产加工,因此与传统纺纱相比,棉纺赛络纺改造可为企业带来十分可观的经济效益。 　　2.1设备投入成本 　　赛络纺需要进行以下几方面的设备改造:(1)改装粗纱架,增加 1 倍的粗纱吊锭,每个吊锭以 4.1 元计,万锭费用 4.1 万元;(2)将原来牵伸机构中的横动喇叭口调换