班组长《作业管理》理论培训PPT.pptx

班组长《作业管理》理论培训主讲：金成军时间：目录一、什么是作业管理1、作业管理的定义作业管理研究的课题是如何在交期以最低的成本安全地生产满足目标质量的产品。具体是指投入人力、物力、设备等资源，尽可能高效地将其转化为产品。产品人力 如何高效？设备物力2.作业管理的原则及措施二、作业管理的执行1、不制造不合格品作业员为什么不能彻底执行标准？ 2、以最少的人员进行生产总实作工时实作工时无标时间Ⅰ无标时间Ⅱ标准时间损失时间基准时间工程时间管理损失动作损失编成损失物流损失返修损失检查损失????????目标时间????????条件差异（条件差异包括现场布局造成的多余步行、工具治具差异、工艺条件造成的作业困难等）2、以最少的人员进行生产名词定 义总实作工时生产单位车辆及单位零件所需的时间，包括试制等临时性工作、休息时间及编成损失等时间。实作工时从实作工时数中扣除试制等临时性工作（无标时间）后的时间。其中含损失时间。标准时间基准时间由产品结构（零件点数、形状、焊接点数、喷涂面积等）决定的时间。工程时间工序设计上需要进行搬运、临时放置、质量检查等作业所消耗时间。目标时间熟练作业人员的作业时间。标准时间加上步行数等不同作业条件所消耗的时间。2、以最少的人员进行生产降低基准时间倍率 实作工时 基准时间倍率= 基准时间以产品设计所决定的产品结构为基础，测定现场是如何高效率进行生产的一个百分比。2、以最少的人员进行生产 降低基准时间倍率的方法：使目标时间接近基准时间加强技能训练减少设备故障避免质量不合格完善作业编成2、以最少的人员进行生产减少临时人员的数量临时人员是指：从新车、新设备的准备阶段开始，一直到稳定批量生产之前暂时所投入的必要的人员，或为了适应高负荷而临时增加的人员。优化生产对现行车型及设备不理想的地方进行调查，并提出对策，运用到下一期车型生产中尽快稳定生产熟练度测定，调查分析设备故障及质量不合格原因，迅速提出对策3、按计划进行生产、减少库存遵守生产节拍 负荷时间 生产节拍= 生产台数 负荷时间：出勤时间-计划内停止时间（休息时间等） 3、按计划进行生产、减少库存库存场所产生库存的原因线内的库存短暂停滞多工具交换多线内搬运批量大设备之间的间距大线间的库存（线起点、线终点）安排时间长、批量大设备、模具故障率高品质问题、不合格率高转运批量大本工位生产计划与后工位生产计划差异小批量生产减少库存3、按计划进行生产、减少库存为什么要减少库存？库存占用场地、容器库存加大生产周期库存掩盖生产线的问题点库存使质量异常不能及时被发现3、按计划进行生产、减少库存减少库存的三个领域推进小批量生产例：每月只准备1次，1个批次就要用1个月来生产，考虑到冲压生产的特殊性（安全库存不计入正常库存，按行业惯例，安全库存为单批量的一半），则批量平均库存为0.5个月的生产量。如果将每个月的生产分成2个批次时，则批量平均库存为0.25个月的生产量。增多准备次数，进行小批量化的推进，可以减少库存。由于缩短了准备时间而增加了准备次数，在月度总准备时间不变的条件下，设备的运转效率不会降低，这样有助于小批量化的实施。库存量平均半个月的库存月初月末如果批量减半则平均库存也会减半平均0.25月的库存月初月末3、按计划进行生产、减少库存减少线内库存线内库存：生产线的夹具和输送带上、或者工序内的搬运台车上以及装配线上作业人员之间的库存。找出停滞及故障发生原因，采取对策提高工具交换性，采用适合的工装、夹具缩短调整时间改变设备布局，缩短设备间距离，使作业员可以单件生产3、按计划进行生产、减少库存减少线间库存线间库存：本工序的生产线起点、终点的所有库存。产生这些库存的原因多半与制造有关。库存管理明确要存放的位置（定位）、存放的零件品种（定品）、存放量（定量）库存减少根据“安全库存”确定库存量库存消减减少故障发生，提高生产力，降低“安全库存”量4、创造安心顺畅的作业环境制作旋转平台，可升高倾斜，检查时无弯腰，方便检查消除困难作业重负荷作业改善(包含A类作业）4、创造安心顺畅的作业环境制作一根防护导轨，保证物流小车与墙面的间距，方便定位用平衡器和挂钩制作成吊具，降低作业员劳动强度4、创造安心顺畅的作业环境作业台面宽度作业台面高度精密作业轻作业重作业不正确作业姿势改善4、创造安心顺畅的作业环境增加可滑动的座椅，减少作业员下蹲作业，避免下蹲移动，座椅的靠背给予一定的支撑，降低腰、颈的疲劳度4、创造安心顺畅的作业环境安装零件指示灯难记忆、难判断作业的改善4、创造安心顺畅的作业环境正常范围内涂上颜色在高压管上缠上黑色胶带，方便辨别，防止了插接错误而导致冷凝管变形三、作业管理的分析1、每月的工作循环根据上月生产力结果分析制定当月目标推进生产力的提升启动并确认作业编成拟定要员计划及作业编成编成试运行