7S管理学习资料(二).doc.docVIP

一、7S管理的基本含义。 所谓7S管理，是指对工作现场各要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、安全、节约及提升人的素养的活动。由于整理（Seiri）、整顿（Siiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、节约（Saving）这七个词在日语的罗马拼音或英语中的第一个字母均是“S”，所以简称7S。开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约为内容的管理活动，称为7S管理。 整理：区分哪些是有用的东西、哪些是无用的东西，然后将列用的东西清除现场，只留下有用的东西。 整顿：将工具、器材、物料、文件等的位置固定下来，并明确数量及进行标识，以便在需要时能够立即找到。 清扫：清扫到没有脏污的干净状态，清重细微之处。 清洁：维持整理、整顿、清扫后的没有脏污的干净、整洁的状态，并进行标准化。 素养：培养遵守规章制度、积极向上的工作习惯，养成良好的文明习惯及团队精神。 安全：清除事故隐患，排除险情，保障员工的人身安全和生产的正常进行。 节约：提高效率，减少浪费，节约材料及工具，节约“寻找”的时间，减少工作差错，降低成本。 二、7S管理的作用。 1、提升企业形象； 2、减少浪费； 3、安全保障的基础； 4、标准化的有效推进； 5、提升员工的归属感； 6、提升效率； 7、品质保障的基础。 三、7S管理实施的原则。 1、自己动手的原则 一个良好的工作环境，不能单靠添置设备、设施，投入金钱，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场中的每一位员工，调动积极性、激发创造性，自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全、温馨的工作环境，使他们在改造现场环境的同时，也改变自己对现场管理的看法，养成现代化大生产所需要的遵章守纪、严格要求、注重细节的作风和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。 2、规范、高效率的原则 规范、高效率的现场管理所带来的效益往往大于残值处理或误处理所造成的损失。杂乱无章的现场决不仅仅是浪费现场地而已，它妨碍管理人员科学管理意识的树立。因此，在建立合理的处理程序的基础上，该处理的一定要处理，否则再多的地方、空间都会被塞满，厂房之间搭上天棚的“临时”放置区域恐怕永远都无法消除。 3、持之以恒的原则 开展7S管理，贵在坚持，将这项管理活动作为日常工作的一部分，持之以恒，不断优化，每天明确5分钟、10分钟的7S管理时间，坚持到底，要做到年年讲、月月讲。 首先企业应将7S管理纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的7S管理责任和相应的标准。 其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作，在一段时间内将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩。 第三，要坚持PDCA循环，不断提高工作现场的7S管理水平。 四、整理 1、整理的目的及作用 （1）目的 A. 腾出空间，改善和增加作业面积。 B. 现场无杂物，人行道通畅，提高工作效率。 C. 防止误用、误送。 D. 塑造清爽的工作场所。 （2）整理作用 A. 消除资源的浪费，有利于减少库存，节约资金。 B. 消除管理上的混放，混料等差错事故，有效的防止误用、误送。 C. 有效的利用空间，可以使现场无杂物，通道顺畅，增大作业空间面积。 D. 对物料、物品进行分类、有序的放置，减少找寻空间，提高工作效率。 E. 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量。 F. 有序的工作场所更便于管理，大大降低管理难度。 G. 使员工心情舒畅，工作热情高涨。 2、整理的推行步骤 （1）现场检查。 我们应该对自己的工作场所进行全面细致的检查。检查内容包括有形和无形的东西、看得见看不见的地方。 （2）分类。 对生产现场摆放的各种物品进行分类。 （3）归类。 将分好类的物品进行归类，同种类型的物品放在一个地方，有使用期限的物品各个期限应分开放置。 （4）制定基准。 制定“要”与“不要”的判断基准。分类后的物品，只是单纯的归类放置，这样可能会使工作现场堆放大量的非必需品。工作现场应将非必需品清理出局，以便使工作现场更整洁更清爽。 （5）判断“要”与“不要”。 有了判断基准，我们对物品“要”与“不要”的区分就变得有章可循了，我们要根据物品的使用频率及使用时间来判断物品的放置地及具体的管理方法。 （6）处理。 区分“要”与“不要”物之后，我们便要对其进行处理，我们在管理对象进行处理时应把握的原则是：强调使用价值，而不是原购买价值。现场管理者一定要认识到，规范的现场管理带来的效益远远大于物品的残值处理可能造成的损失。 五、整顿。 1、整顿的目的 （1）工作场所清楚明了。 （2）工作环境明亮、整洁。 （3）消除过多的积压物品。 （4）工作秩序井然。 2、整顿的作用 （1）提高工作效率，减少浪费和非必须的作业