DFM在电子新品导入中的运用和实施.docVIP

制造业，DFM并不是一个刚红起来的明星，更不是什么神秘的东西。但是“DFM”这个概念却始终作为一个热点在工程技术人员之间留传着。正是因为DFM是一个古老的名词，所以才容易被人遗忘和忽视，同时，由于实际中推行DFM的复杂性，大家又经常会望而却步。 关键词：新品导入，DFM，CE，FUGARWE，可知造性设计，并行工程 什么是DFM ? 有一次在听钟秉刚老师讲课的时候，我记得钟老师给DFM下了一个令我印象深刻的定义：设计的产品能够在当前的工艺条件下制造出来，而且有使用价值，可以赚钱。实际上，我们可以对DFM的概念进一步拓展，一个设计概念不仅要能够转化为有价值的产品，其产品的价值还必须要大、具有竞争力，其产出效率要远高于社会平均水平。DFM的英文全称是Design For Manufacture，即可制造性设计。Nike曾经说过一句非常经典的话：“Just do it”，DFM不仅要“Just do it”，还要“Do it right，the first time, on time, every time, and at the lowest cost”，所以我们必须妥善管理NPI（New Production Introduction）流程，做到防火于未然，而不是整天不得不去面对棘手的后果而忙于救火。 谈到DFM，不得不谈到Ford，因为它创造了DFM领域的神话。1903年亨利?福特创造了福特汽车公司，采用标准化、系列化、通用化的方法设计了T型轿车，将轿车结构、零件加以简化并制成标准，实现了零件互换，从而实现了专业化大批量生产，不仅产量高，质量好，而且易于维修和更换配件，劳动生产率大幅提高，成本显著下降，几乎垄断了美国汽车市场。所以，Ford T型车现象不仅是工业化初期标准化的一个典型，也是DFM的一个典范。 但是Ford没有及时处理好设计与制造的关系，最终却使得自己濒临破产。Ford声称“只作黑色车”，无视市场客户的需求。结果，把标准化推向了另一个极端，Ford在汽车市场一败涂地。生产部门和市场消费者都是是设计部门的客户，水能载舟亦能覆舟，所以在推行DFM过程中恰当处理好客户需求与设计需求之间的关系是非常关键的。 为什么要DFM ? 一个产品从定义到设计、试生产和最后的市场发布，必然要经历一个或者多个设计验证过程，我们称之为POD（Proof of Design）。而对于传统的公司来讲，由于缺乏规范的DFM运作系统和必要的文档，在产品定义时和设计阶段也没有充分的考虑具体复杂的工艺因素，在这种情况下，为了找到一个符合设计目的和客户需求的设计方案并检验设计满足客户需求的程度，更要经历一个非常长期的、反复的改进过程（包括设计和工艺的更改或者改进）。在执行设计和工艺的更改或者改进时，我们会发现它是一个令人头痛的的问题（可以说是N P（Non-deterministic Polynomial） Hard的问题），一些往往貌似渺小地问题经常会使 得产品的开发周期和成本出乎意料的延长和增长，其结果是事倍功半甚至一事无成（失去市场）。 许多书籍、文章和论文都曾经总结了推行DFM的诸多好处：减少POD循环次数，降低研发成本和制造成本，提高产品批量生产直通率和长期可靠性，提高顾客满意度等。据有关文献报道，首次推行DFM/CE（Concurrent Engineer）的组织其成本大约降低了25％。 俗话说，早起的鸟儿有虫吃，理论和实践都已经证明，在产品定义阶段便开展DFM，其成本最低，节省的费用最大！有关成本的统计数据如下： u 60％的产品总成本是在设计初期确定的； u 75％的制造成本是由设计图纸和规格确定的； u 70～80％的产品总缺陷与设计问题直接相关。 总而言之，推行DFM的目的在于： q 缩短新品导入的周期和上市周期 q 提高质量和生产效率、降低成本 q 优化设计 q 优化工艺（利于制造，简化工艺流程，便于组装、检测和维修） DFM ,你做了吗? 大家可能经常会遇到这样的上司，他或许曾经是一个不可质疑的优秀的工程师。最初，他能够清晰的认识到我们要达到的每个目标和通向主要目标的里程碑。对于那些无法由他个人、或者我们独自确定的东西不得不通过大家协作完成，然而往往在做了有限的沟通以后，他会让我们“尽管去做”，而从不在意我们如何做、做的对不对。他变成了一个真正只求成果的仁慈的家伙。我们在“闭门造车”的过程中根本不用去理会其他部门和成员的进展情况和要求，也不必计较仅仅按照自己的质量标准和达到标准的方法来做会带来什么样的结果；我们只要按照时间表来按时完成自己的任务就够了！ 那么，是什么使他脱离了现实呢？这不得不归咎于他的那些老板和他所处的那个不得不遵循的组织。