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如何选择切削油 近几年来为了适应机械加工技术的不断进步，对切削油也提出了更高的要求。此外，为了达到环境保护的目的，切削油还需要尽可能地对环境不产生污染。 从机械加工经济效益出发，当然要求在使用切削油之后可以提高加工效率和降低生产成本。实际上，现在已经有许多切削油在提高经济效益方面发挥了作用。但这里非常重要的是只有选用适宜的切削油才能发挥上述作用，如果选用不当，则可能适得其反。 现在市场上销售的切削油种类很多，它们的性能也千差万别。这给操作人员正确选用切削油带来了麻烦。有时在选择切削油时还要从一次性能、二次性能和生产成本等多方面加以考虑。本文将从目前切削油的使用状况及各种切削油的性能入手，分别按照车削、铣削、钻孔、深孔钻、铰孔、攻螺纹及拉削等七种机械加工方式，从一次性能出发介绍选择切削油的方法。 目前切削油的使用状况 图1所示是1993年按机械加工的机床和被加工材料分类调查干式，使用非水溶性切削油和水溶性切削油的比率。从机床分类来看，要求润滑性能良好和延长刀具使用寿命的深孔钻床、齿轮机床和拉床使用非水溶性切削油的比率较高。其他各种机床中有的用干式切削较多，有的则用水溶性切削油较多。其中车床和加工中心使用水溶性切削油较多，这是因为这类机床大多数已采用无人操作自动化加工，为了防止发生火灾而使用水溶性切削油。 图1　不同材料在不同机床中使用各类切削油的比率 从被切削材料种类来看，加工铸铁时采用干式切削的比率较高。不过在车床、磨床及加工中心上加工铸铁时，仍然是使用水溶性切削油的比率较高。这主要也是为了防止发生火灾。 加工铝合金时使用水溶性切削油的比率较高，主要是使切削油兼有处理切屑的作用。与加工铸铁和铝合金相反，加工钢材时使用非水溶性切削油的比率较高。这主要是因为重视加工精度和延长刀具寿命的一次性能。 图2所示是水溶性切削油(原液)和非溶性切削油的生产量，以及水溶性化比率的变化状况。在1990到1995年期间，水溶性切削油的生产量基本上无多大变化，但1997年的生产量达到50×106l，水溶性化比率达到38%。如果按照水溶性切削油原液稀释为10～50倍使用，那就意味著它的实际使用量是非水溶性切削油的几倍到几十倍。 图2　水溶性切削油(原液)、非水溶性切削油的生产量 及水溶性化比率的变化 切削油的种类和性能 图3 切削油分类 切削油的分类如图3所示。主要分为不用水稀释的非水溶性切削油和用水稀释后使用的水溶性切削油两类。从作用来看，两类切削油在性能方面有较大差异。主要反映在以下几方面： 延长刀具寿命的性能。 对表面粗糙度和尺寸精度的性能。 降低切削动力的性能。 排出切屑和对工件及机床的防锈性能。 其他的二次性能。 表1所示是两类切削油的性能对比(好：○； △：稍差)。在延长刀具寿命和使表面粗糙度良好方面，水溶性切削油不如非水溶性切削油。而冷却性能则水溶性切削油优于非水溶性切削油。如果对润滑性要求较高时，则从一次性能中的特种性能出发应使用水溶性切削油。 表1　非水溶性和水溶性切削油性能对比  图 4所示是关于切削油中含水分量对切削阻抗影响的调查结果。由图中可见，当切削油中含水分的量增加时，切削阻抗也随之增大。这就是不含水分的非水溶性切削油润滑性很好的原因。 图4　切削油中水分与切削阻抗的关系 再从二次性能来看，非水溶性切削油对防止机床和工件生秀的性能很好，且不易劣化，使用时的管理也较方便。而水溶性切削油去除切屑的性能很好，防止发生火灾的性能很好，作业环境清洁。 下面分别对各种加工方法如何选择切削油的问题作一介绍。当为了能针对加工条件、被切削材料及工具的具体状况选择最合适的切削油，必要时可请切削油生产厂进一步介绍产品性能，并对实际使用进行指导。 车削和铣削加工 车削是一种高速和高效率加工，也是一种较容易的加工。这时切削油的冷却作用比润滑性能更重要。常用的是乳化型或水溶性型切削油，如W1种W2种切削油。 当要求具有很高的加工精度和良好的表面粗糙度时，则常使用氯化油和非活性型硫化氯化油等非水溶性切削油，如2种中的1～6号切削油。图 5所示是关于润滑添加剂对加工表面粗糙度影响的调查结果。从图中可以看出，添加氯系和硫磺系极压剂的切削油有利于改善加工表面的粗糙度。 图5　润滑添加剂对表面粗糙度的效果 铣削加工是一种断续加工，所以大都采用干式加工。只是为了便于处理切屑而使用切削油。常用的切削油有乳化型水溶性切削油，如W1种中的1号、2号切削油。断续切削易由热冲击使刀具卷刃，为此最近开发了一种耐热和耐机械冲击的硬质合金刀具。使用这种刀具时就必须用湿式切削加工。 孔加工 钻孔 钻孔加工的特点是难于排出加工时所产生的热量，且需按排出切屑的相反方向供给切削油。为此用于钻孔