陶瓷墙地砖的干法制粉技术.docVIP

陶瓷墙地砖的干法制粉技术　　　 1.干法制粉生产技术的发展过程????目前喷雾干燥制粉生产技术是：原料加水细磨成含水量低于40%左右的泥浆，泥浆过筛后经液压柱塞泵送入喷雾干燥器造粒，造粒后经筛分及闷料（陈腐）成为含水量约5%～7%的陶瓷粉料。它需要大量的热量、水和其他机械能量。如果将原材料干法粉碎和细磨后，细粉料与水剂量性混合达到增湿造粒的作用，过湿的粉料再经干燥、筛分和闷料（陈腐）后制备成干压成形用粉料，这就是陶瓷墙地砖的干法制粉生产技术。????早在二十世纪六十年代，人们就采用锤击粉碎机或雷蒙磨将原料细碎后经双轴搅拌机喷水预混，再经轮碾机喷水增湿造粒，最后经干燥、筛分和陈腐后制备成干压成行用粉料，实践证明，这种干法制粉生产技术不仅劳动强度大，工作环境差，严重危害工人身体健康，而且所获得的陶瓷粉料成分不均匀，干湿差别大，细粉料与微细粉料较多，粉料流动性较差，导致坯体成形时易起层、坯体强度偏低、易于粘模，严重影响陶瓷墙地砖的产品质量。二十世纪七二年代，意大利、德国和英国等投入了大量的人力和物人，致力于研究开发陶瓷墙地砖的干法制粉生产技术，随着粉料混合及机械制造等技术的快速发展，意大利的L.B公司于在1985年成功地设计制造了世界上第一台陶瓷墙地砖干法制粉生产技术的关键设备--增湿造粒机，投入实际生产表明，所获得的陶瓷粉料性能与喷雾干燥生产技术所获得的陶瓷陶瓷粉料性能相比，坯体致密度、机械强度及产品质量等指标还略高于喷雾干燥生产技术所得坯体的相应技术性能指标。随后德国的AGROB公司及英国的Atritor公司也设计制造增温造粒机，开创了制备陶瓷墙地砖用陶瓷粉料的新局面。????2.?干粉制粉生产技术的工艺流程????二十世纪八十年代末，干法制粉生产技术在意大利陶瓷墙地砖工业中到了推广应用。我国四川某陶瓷墙地砖生产厂家也利用干法制粉生产技术成功地制造出500×10的大规格水晶釉面砖。目前国内外陶瓷墙地砖生产厂家广泛应用的干法制粉生产技术的主要设备配置及工艺流程示意图所示，其生产工艺是： 　　 　 ????该工艺是将含水量约3%~4%的各种原料单独粉碎到一定粒度分配料进入细磨工序，细磨后筛上料重新返回细磨工序，符合粒度要求的筛下料经增湿造粒成含水量约10%~12%的陶瓷粉，再经干燥及振动筛分后，筛上料经微破碎后再次进入振动筛，筛下料送至仓陈腐后，即得干压成形用陶瓷粉料。　　　 　　 3.?干法制粉生产的陶瓷粉料性能及产品质量????目前，国内外陶瓷墙地砖的干法制粉生产技术的生产经验表明，陶瓷粉料的性能主要取决于原料的物理化学性能、可塑性、细磨后所达到的粒度以及原料初始含水量等；此外陶瓷墙地砖干法制粉生产技术的增造粒机的构造也非常重要，因为陶瓷粉料在增湿造粒中与水剂量混合时，陶瓷粉料表面能够吸引和附着水份，若向增湿造粒机喷水时，陶瓷粉料表立即被水湿润，这就形成了结构不太紧密的凝聚体，并称之为粒化核。由于增湿造粒机滚筒的旋转作用，迫使陶瓷粉料粒子产生机械碰撞等，这些粒化核所粘附，从而成为较大的凝聚体。在增湿造粒机滚筒的旋转作用下，陶瓷粉料随之降并产生抛落和觉泻落等运动，促使凝聚体逐渐被压实并成为具有一定机械强度的颗粒。当停止向增湿造粒机喷水时，这些颗粒又在增湿造粒机中周而复始的升降并不断流动，通过颗粒间隙中的毛细管的作用，促使颗粒表面的水份全部被颗粒外层的干粉料所吸收，因而颗粒不再继续增大，其规格尺寸趋于稳定。所以说陶瓷粉料颗粒是经过粒化核的产生及凝聚物的长大而获得的，最后经干燥、振动筛分、微破碎及陈腐等处理后而形成的。????由此可风，干法制粉生产技术获得的陶瓷粉料通常是表面粗糙、多棱角的不规则实心颗粒、容重较大；由其干压成形的墙地砖坯体的致密度较大、机械强度较高、便于施釉及一次快速烧成。虽然其粉料的流动性较差，但仍能满足墙地砖干压成形的要求，且不需使用昂贵的减水剂等。原料组成相同的墙地砖干法制粉生产技术与喷雾干燥制粉生产技术所获得的陶瓷粉料的性能及产品质量对照如表1所示。由表可见，干法制粉料性能与喷雾干燥所获得的粉的性能没有多大差别，最终产品质量基本相同。　　　 表1粉料性能及产品质量对照　　　 性能指标　 增湿造粒干法制粉　　　 喷雾干燥造粒制粉　　 颗粒结构　 实心颗粒　　　 空心颗粒　　　 颗粒结构形状　　　 表面毛糙、多棱角、不规则的颗粒　　　 光滑的球形颗粒　　　 颗粒级别（mm）　 0～1　　　 0～0.8　　　 粉料容重（g/1）　 1300　　 1150　　　 粉料流动性（摩擦角）　 35°　　　 30°　　　 生坯强度（Pa）　 1.5×104　　　 1.5×104　 生坯密度（g/cm3）　 2.084　　　 1.9984　　 抗折强度（Pa）　　 35×104　　 25×104～35×104