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武汉船机以智造引领行业变革 树立自主品牌 　　武汉船用机械有限责任公司（以下简称武汉船机）隶属于中国船舶重工集团公司，是船舶配套领域的龙头企业。今年，武汉船机的“船海工程机电设备数字化车间应用”项目成功申报为国家2016年离散型智能制造试点示范项目，成为全国六十三个入选项目中的唯一一个船舶领域项目，标志着该公司智能制造建设在行业内的领先地位。 　　“船海工程机电设备数字化车间应用”是在武汉船机智能制造规划框架指导下，通过应用数字化三维设计与工艺技术、产品数据管理系统（PDM）、关键设备智能化改造技术、生产过程数据采集技术、车间制造执行系统（MES）、工业互联网、信息系统集成等先进智能制造技术，建设面向船海工程配套领域的船海工程机电设备数字化车间应用，并形成行业内智能制造技术应用先进示范。 　　“《中国制造2025》强调发展智能制造，这也是我们转型升级的重要方向。” 武汉船机原董事长何纪武认为，智能制造是中国船舶制造业由大到强的主线。 　　早在2013年，武汉船机就已制定《武汉船机智能制造实施规划（2013-2017年）》，以“全面数字化+核心智能化”为目标，力争到2017年年底，将实现核心产品运营维护成本降低20%、研制周期缩短30%～40%以上、生产效率提高30%以上、产品不良率降低10%、生产能源利用率提高5%，形成船舶与海洋工程配套行业可推广复制的先进制造综合应用技术体系。 　　智能制造带来的效应已经显现：自2013年以来，企业订单和经济总量以年均两位数的百分比持续增长。截至目前，公司形成了船舶与海洋工程配套行业数字化、智能化产品，设计和管理的应用示范，基本达到了“工业3.0”阶段示范点的要求。 　　“从2015年到2017年，公司将朝‘工业3.5’阶段努力。”何纪武表示，通过智能制造+转型升级，公司有信心在“十三五”期间达到100亿元的总产值规模。 　　智能制造系统建设 　　在智能制造系统建设过程中，武汉船机坚持“整体规划，重点突破，分步实施”的建设原则。提出两大支撑环境（智慧工厂基础设施、智慧工厂标准体系）和五大支撑平台（数字化企业运营平台、数字化研发设计平台、数字化生产管控平台、数字化供应链平台、数字化服务平台）的建设蓝图。 　　在武汉船机智能制造团队负责人李?h博士看来，在智能制造过程中首先要实现系统集成。他说：“为什么要谈集成？第一，是因为企业产生了这个需求。以前，单一系统在企业的一些特定部门运行得非常好，没有集成的必要性，但随着企业的信息化系统越来越多，对软件的功能提出了丰富的多样化的要求，复杂业务功能的实现很难通过单个软件实现，需要多个软件通过信息交互协同配合完成，因此就产生了系统集成的强烈要求。第二，企业希望通过集成实现自身业务流程的优化和改造。集成本身不能提高企业的质量和效率，但是通过管理将集成打通的流程固化后，效果就很明显。个人认为集成并不是很困难的事，真正的困难问题是企业的管理制度能否在集成化的软件平台贯彻下去，企业作为主体能否把管理流程梳理清楚并且完整的执行下去。” 　　此外，除了系统集成，武汉船机现阶段智能制造的实施重点还包括基于MBD模型的三维设计平台建设、三维结构化工艺、制造执行系统建设以及加工过程和装配过程的智能化建设。 　　基于MBD模型的三维设计平台是利用基于模型的系统工程的技术和方法，构建由“流程方法体系、知识模型体系、工具平台体系、标准规范体系”组成的智能化研发设计平台，该平台涵盖船海工程机电设备所有核心配套产品的研发设计。在三维结构化工艺上，武汉船机在现有标准化工艺体系的基础上，匹配智能化生产管控的需求，建立三维结构化工艺体系。并基于三维CAPP系统，实现产品的三维结构化机加工艺设计和装配工艺设计，在生产车间实现工艺驱动生产，实现工步级管控。 　　另外，公司深度应用MES系统，实现产品的作业计划管理、作业过程管理、生产数据采集、生产质量管控、制造资源管理、产品跟踪等。基于MES系统，在调距桨产品的智能制造车间实现自动排产、过程管控、质量管理等9个功能，提高产品制造效率，有效管控产品的质量。 　　而在加工和装配过程智能化上面，通过关键加工设备上安装一系列传感设备，并对加工过程的电流、振动等特征进行知识分析，基于分析结果调整设备的切削参数，提高加工质量、提升加工效率。智能装配工具的应用与智能装配管控系统的建设，实现装配过程的流程化引导、关键点智能化监控、装配质量的数字化分析等防呆、防错功能。 　　现在，武汉船机的智能系统可以从每个部件加工组收集制造中的船件尺寸、环境温度、空气湿度等数据，并由系统自己运算分析。一旦某个部件的尺寸数据发生偏差，立即预警。故障率原来大概是10%左右，而现在，故障率陡降到1%左右，加工效率却飙升到了30%。 　　坚持自主研发