生料磨循环风机超常磨损原因分析及维护处理.docVIP

生料磨循环风机超常磨损原因分析及维护处理 ? 2007年8月份，在一次设备例行检查中发现新投入运行的2号立磨循环风机(型号：SL6-2×39 №30.5F，装机功率4 000kW)叶轮严重磨损，由于风机生产厂家在叶轮上堆焊有波浪状的耐磨层，没有堆焊耐磨层的地方已经磨穿，靠近中盘的地方耐磨层也已磨穿，整个叶片一个角被完全磨穿，叶片变成了鱼骨状。技术人员得到报告后，迅速与风机生产厂家联系，请其来解决问题。因生产在进行中，只好采取降低磨机产量和风机风量的方法维持生产，提出了更换部分叶片的方案，并测量需更换部位的尺寸，约为120mm×600mm。两天后，停机时发现，磨损部位又有明显的扩大，加工好的耐磨钢板件无法使用，于是重新制作尺寸为180mm×700mm左右的耐磨钢板件对靠近中盘磨损严重的地方进行了更换，做动平衡后，风机运行正常。但是3天后停机检查发现新更换的耐磨件也有明显的磨损。我们对整个工艺系统进行了检查，没有发现异常现象，只好对叶轮磨损地方进行堆焊处理。为维持生产必须4天堆焊一次，堆焊的地方也逐渐发展到风机壳体、进风口、支承杆，直到风机叶轮的中盘。在此过程中，人员极度疲惫，劳动强度和精神压力逐渐增大，到堆焊中盘时，风机几乎到了报废的状态，已无法安全运行。 2 原因分析 针对上述问题进行多次分析，最初认为叶轮磨损的原因是叶轮材质的问题，但是当更换后的复合耐磨钢板也以同样的速度磨损时，就把问题集中到了叶轮的线速度和风机入口介质等方面上来。 2．1叶轮的线速度 叶轮的线速度直接影响叶轮的使用寿命，线速度的增加会成倍增加磨损的速度。我公司1号立磨循环风机型号为Y6-2×40-14№28F，已用3年，叶轮磨损很少，其线速度为l36.64m/s。为此，我们检测了2号立磨循环风机的转速，其铭牌转速为960r／min，而实测为981r／min，转换成线速度为l56.58m／s，风机生产厂家技术部门称设计时已经考虑到线速度的问题，因此这个因素被排除。 2．2风机入口介质 2．2．1 入口气体的含尘浓度 入口气体的含尘浓度是引起叶轮磨损的最直接因素之一。通过对风机壳体磨损处喷出的生料外观的检查，发现物料颗粒较大，大颗粒中含有少量黑色物质，黑色物质主要为铁矿渣和粉煤灰。 我们分别对两台磨各自不同部位气体的风量和含尘浓度进行了检测，结果见表1。2号生料立磨台时产量在450t／h，l号生料立磨台时产量在250t／h。 ? 表1 不同部位气体检测数据 项目 2号磨 1号磨 1号 旋风筒 出口 2号 旋风筒 出口 3号 旋风筒 出口 4号 旋风筒 出口 循环 风机 入口 循环 风机 入口 测点温度／℃ 88 88 88 88 84 85 标态烟气流量/(m3／h) 90400 117000 129000 94 700 446000 221000 标态粉尘浓度/(g/m3) 187 222 236 197 146 38 烟道直径／m 1.8 1.8 1.8 1.8 3.8 3 ? 2号生料立磨旋风筒出口气体的含尘浓度明显超过风机入口含尘浓度的允许极限值：100g／m3，与1号立磨磨损正常的风机的入口气体含尘浓度相差巨大，并且各旋风筒风量分配不均。 2．2．2 气体中物料的磨蚀性 配料中用铁矿渣作为铁质校正原料，铁矿渣的磨蚀性较大，但是1号立磨风机磨损并不严重。 2．2．3 温度 介质温度的增高会降低耐磨材料的耐磨性能，此风机设计入口介质温度为90℃，实测气体温度为85℃左右。另外，立磨出口温度也不允许超过95℃，因此这一因素也被排除。 通过上述分析，确认风机入口气体的含尘浓度过高是造成叶轮超常磨损的主要原因。 2．3影响气体含尘浓度的因素 2.3.1 磨机台时产量过大 由于立磨的产量完全靠循环风机抽风来实现，当细粉分离器的收尘效率一定时，磨机台时产量越大，循环风机入口气体的含尘浓度越大。我公司ATOX50磨机设计台时产量为500t／h，最大为560t／h，而在立磨运行初期，由于石灰石取料的原因造成生料不能满足窑的需要，个别中控员为了赶库存而把立磨产量设定在600t／h以上，此时粉尘粒径也相应地增大，此因素会导致入口气体含尘浓度增大，并使叶轮磨损加剧。为了证实这一点，又检测了生料立磨在不同产量下循环风机及旋风筒出口的废气含尘浓度，见表2。 ? 表2 2号立磨不同台时产量时旋风筒及循环风机出口粉尘浓度 g／m3 台时产量 1号旋风筒出口 2号旋风筒出口 3号旋风筒出口 4号旋风筒出口 循环风机入口 380t／h 132 153 149 138 124 500t／h 276 289 278 267 226 ? 数据显示，当磨机台时产量增大时，旋风筒出口及循环风机入口气体的含尘浓度显著