离合器设计指南.docxVIP

离合器匹配设计V1.0编制：审核：批准：2016年9月25日发布前 言本设计指南结合了离合器设计开发全过程，包含概念设计、详细设计、试验验证、试验评价、最终批产全，使产品设计流程清晰化、标准化，避免出现重大设计失误，可以最大程度降低设计的风险。本规范可供产品设计人员作开发设计使用。离合器简介1.1离合器主要结构形式离合器主要离合器结构形式介绍，主要针对目前乘用车市场常用的离合器，不常用离合器未在本指南中体现。1.1.1支撑环离合器结构示意技术要求应用优缺点发动机扭矩450N.m离合器最大尺寸Φ300mm从动盘磨损量1.7mmA、B级车整备质量小于3000Kg传统结构，质量可靠1.1.2RiBolo离合器（无支撑环和铆钉）结构示意技术要求应用优缺点发动机扭矩200N.m离合器最大尺寸Φ200mm从动盘磨损量1.7mmA级车整备质量小于1100Kg零部件数量减少磨损后压盘升程损失降低减振从动盘安装空间增大1.1.3FLexCompanc结构（轻量化）结构示意技术要求应用优缺点发动机扭矩150N.m离合器最大尺寸Φ200mm从动盘磨损量1.7mmA级车整备质量小于1100Kg轻量化设计，重量减轻30%模块化结构从动盘转动惯量降低，晃荡舒适性提高1.1.4自调节离合器结构示意技术要求应用优缺点发动机扭矩450N.m离合器最大尺寸Φ300mm从动盘磨损量3mmB级车整备质量小于2000Kg分离力降低，与传统离合器相比，新状态降低30%，磨损后降低70%寿命周期内特性不变传递扭矩能力提升1.1.5行程调节离合器结构示意技术要求应用优缺点发动机扭矩3500N.m离合器最大尺寸Φ600mm从动盘磨损量6mm商用车乘用车质量大于2500Kg分离指高度恒定稳定的行程调节灵活设定分离力特性曲线1.2离合器主要设计要求在任何行驶条件下均能可靠地传递发动机最大转矩，并有适当的转矩储备；接合时要平顺柔和，以保证汽车起步时没有抖动和冲击；分离时要迅速彻底；离合器从动部分转动惯量要小，以减轻换挡时变速器齿轮间的冲击，便于换挡和减小同步器的磨损；应有足够的吸热能力和良好的通风散热效果，以保证工作温度不致过高，延长其使用寿命；应使传动系统避免扭转共振，并具有吸收振动、缓和冲击和减小噪声的能力；操作轻便、准确，以减轻驾驶员的疲劳；作用在从动盘上的压力和摩擦材料的摩擦因数在使用过程中变化要尽可能小，以保证有稳定的工作性能；应有足够的强度和良好的动平衡，以保证其工作可靠、寿命长；结构应简单、紧凑、质量小，制造工艺性好，拆装、维修、调整方便等。2.开发流程介绍2.1离合器开发流程离合器开发流程隶属于发动机开发及整车开发流程，具体开发阶段划分如下图：详细了解各阶段内容，请参照BMM.MQ.120106.001.02.2013动力总成开发手册2.2各阶段离合器开发重点工作2.2.1战略阶段本阶段为零部件开发可行性分析阶段，根据整车和发动机的相关输入开展技术可行性策划工作，完成对零部件设计关键结构、采用技术路线、先进技术应用的确定根据整车和发动机相关输入信息，完成《零部件设计任务书》；确认潜在可选择的供应商并完成初期技术交流；零部件制造可行性分析零部件装配可行性分析；CAE分析策划试验策划各阶段样件需求数量确认零部件竞品分报告离合系统主要性能指标确认2.2.2概念设计阶段本阶段主要针对上一阶段所确定的技术路线、关键结构，完成离合器选型并完成概念设计3D数据，并在整机布置上确认没有问题，对离合器本身和离合系统做一维计算仿真，确认离合器本身设计参数以及能否满足离合系统要求供应商确认离合器概念设计3D数据离合器关键设计参数离合器整车匹配计算报告离合系统校核报告整车布置确认报告可装配和拆卸工艺审核报告2.2.3工程设计阶段本阶段主要完成2D图纸的绘制，并与供应商一起确认技术状态，下发采购一代样机装机样件订单首版数据冻结和S1 版图纸发布零部件检测基准书零部件采购订单下达装配要领书一代样车试验大纲及评价标准2.2.4一代样机阶段本阶段主要完成一代样车的装配，并提供一台样车在供应商处做离合器系统匹配，确认整机NVH指标达成情况，并确认最终的离合器扭震弹簧和预减震弹簧参数一代样车状态确认离合系统匹配报告（驾驶性评价报告）离合系统整机NVH报告二代样机离合器采购订单下达二代样车试验大纲及评价标准S2 版图纸发放2.2.5二代样机阶段本阶段主要完成工装样车的装配，并对离合系统的驾驶性和NVH做评价和测试，并完成离合器的道路耐久试验及OTS认可二代样车状态确认离合系统匹配报告（驾驶性评价报告）离合系统整机NVH报告OTS认可报告A版图纸发放2.2.6生产准备阶段对小批阶段的离合器问题进行分析、确认、整改，对需要优化的内容完善到图纸中问题报告的关闭B版图纸发放2.2.7量产与投产阶段对量产阶