2015高级车工工艺与技能训练（劳动版）课件：9.8车中滑板丝杠 .pptVIP

缺少工件模型的图b 缺少工件模型的图b 缺少工件模型的图b 缺少工件模型的图b 缺少工件模型的图b 缺少工件模型的图b 缺少工件模型的图b 缺少工件模型的图b 缺少工件模型的图b 缺少工件模型的图b 缺少工件模型的图b 缺少工件模型的图b * 模块九 车削复杂工件 任务一 在四爪单动卡盘上车十字孔工件任务二 在花盘上车削双孔连杆 任务三 在角铁上车削轴承座 任务四 在角铁上车削三孔垫铁 任务五 车削齿轮减速箱体 任务六 用中心架支撑车细长轴 任务七 用跟刀架支撑车细长轴 任务八 车中滑板丝杠 任务九 车薄壁工件 任务十 深孔工件加工 任务八 车中滑板丝杠 1．熟悉细长丝杠加工的工艺特性。 2．能正确选择车削细长丝杠的切削用量和进刀方法。 3．能编制丝杠加工的工艺规程。 4．能分析、解决车削过程中出现的问题。 将Φ28mm×750 mm的毛坯车削加工成中滑板丝杆。 中滑板丝杆 一、细长丝杆加工的工艺特点 细长丝杠兼有梯形螺纹和细长轴车削的特征：丝杠的长径比一般为20～50甚至更大，细长轴加工的难度本来就较大，而要在细长轴上再完成梯形螺纹、阶台沟槽等的车削就更为困难了，这不仅要解决弯曲变形问题，还要防止车梯形螺纹时扎刀等现象的发生。 二、丝杠车削的工艺分析 1．考虑毛坯本身细长、弯曲和要经多次车削加工，所以适当加大毛坯余量，并在加工前和加工过程中安插必要的冷校直工序。 2．为了减小工件在加工过程中产生变形，应使工件材质具有相对的稳定性和一定的强度，要求毛坯进行正火处理，在粗加工后进行调质处理，并在半精加工后、精加工前安排时效处理。 3．选用B型中心孔。在每次热处理后修研中心孔，使中心孔和顶尖接触良好，并使表面粗糙度值小于Ra0.4μm。 4．丝杠刚性差，易弯曲变形。装夹时应防止工件弯曲变形；在加工时应减少热变形；热处理和加工工序间存放要防止工件“自重”变形；切削过程中防止梯形螺纹“扎刀”而造成变形。 5．选择几何精度和技术状态较好的车床加工。 6．由于丝杠螺纹较长，螺纹车刀的磨损相对较大。因此，应合理选择刀具材料及几何角度；合理选择切削用量及充分地冷却润滑。 7．粗车时为提高装夹刚度，宜采用一夹一顶的方法，精车为达到丝杠技术要求，采用两顶尖间装夹。 8．采用车削细长轴的各项技术，合理使用中心架和三爪跟刀架，避免产生波纹、竹节、棱边等缺陷。 三、解决丝杠加工困难的有效措施方法 1．根据工件材料和加工性质，正确刃磨和装夹车刀。 负前角车刀装高车削 2．选择合适的进刀方法 进刀方式的选择主要根据工件导程的大小和材料的切削性能而定。 （1）导程小于8 mm，材料的切削性能较好，使用直进式车削。这种进刀方式所用刀具和操作均较简单，耗用的辅助时间短，切削效率高，但切削力较大，排屑不够顺利。 （2）导程小于8 mm，但材料的强度和硬度较高，切削性能较差，应采用牙型角由大渐小的多把车刀依次车削。由于切削刃参加切削的长度减短，切削面积相应减小，故切削力较小，排屑也较顺畅。 （3）导程大于8 mm，通常采用直槽法车削。此时刀具切削刃参加工作的长度最短，切削力较小，排屑方便，有利于切削效率的提高。 （4）导程大于12 mm，由于螺纹牙槽大而深，若材料的硬度又较高时，则可采用分层式车削。将螺纹牙槽槽深分成若干层，每层车削均先斜进至层高再改由轴向进给车到预定宽度后转入下一层切削，直至达到槽深。此方式主要为单刃切削，有效防止扎刀的发生，但要注意每层槽宽的控制。 （5）精车时为保证切削顺利并获得较高表面质量，宜采用左右切削法进行，但应注意防止单边切削而造成的牙型半角误差。若螺纹导程较小，也可使用直进式车削，以获得清晰的牙型，但车刀容易磨损，且易发生扎刀。 车削丝杠的进刀方式 a)直进式 b）塞刀式 c）直槽式 d）分层式 切削用量的选择与加工性质和工件的刚性、导程的大小有关。通常情况下，对于粗车、较短的丝杠（刚性好）、导程小的丝杠，可以选择较大的切削用量。而对于精车、细长丝杠（刚性差变形大）、导程大的丝杠等，则须选用较小的切削用量。精车丝杠（限于2~4次走刀完成）时的切削用量宜取：Vc＝0.8~1.2 m/min、aP＝0.02~0. 04 mm。并进行充分冷却润滑。 为了减小精车时的径向切削力，半精车时，螺