第七章_冲压工艺设计.pptVIP

(4) 工序组合及其方案比较 完成工作：落料工艺 工作：冲底部两个φ11孔、一个φ21圆孔和2个腰圆形孔 方案一： (a) 落料，如图7-16所示。 (b) 冲壁部φ11孔6个。 (c) 冲底部两个φ11孔、一个φ21圆孔和2个腰圆形孔，见图7-19。 (d) 首次弯曲成形，如图7-17所示。 (e) 二次弯曲成形，如图7-18所示。 特点： 从生产效率、模具结构和寿命方面考虑，将落料和零件上的孔组合在三套模具上冲压，有利于降低冲裁力和提高模具寿命，同时模具结构比较简单，操作也较方便。 但是，该方案的二次弯曲均安排在冲孔以后进行，弯曲回弹后孔距不易保证，影响零件精度。 方案二： (a) 落料和冲2个腰圆孔。 (b) 冲底部两个φ11孔、壁部六个φ11孔和φ21孔。 (c) 首次弯曲成形 (d) 二次弯曲成形。 特点： 落料和冲腰圆孔组合以及底部两个φ11孔和壁部六个φ11孔组合冲出，可以节省一道工序，但是模具结构比方案一复杂，同时多凸模厚板冲孔模容易磨损，刃磨次数增多，模具寿命低。二次弯曲工序均在冲孔后进行，产生与方案一相同的缺点。 方案三： (a) 落料和冲零件上的全部孔。 (b) 首次弯曲成形。见图7-17。 (c) 二次弯曲成形。见图7-18。 特点： 落料和零件上的孔采用复合模组合冲压，优点是节省了工序和设备，可以提高生产效率，但模具结构复杂，且壁部6个φ11孔处的孔边与落料外缘间距仅8mm，模壁强度较差，楔具容易磨损或破坏，因此不宜采用。 方案四： (a) 落料。见图7-l6 (b) 冲底部两个φ11孔、一个φ21孔和二个腰圆孔。 (c) 首次弯曲成形。见图7-17 (d) 二次弯曲成形。见图7-18 (e) 冲壁部两个φ11孔。 (f) 冲另一面壁部四个孔。 特点： 壁部六个φ11孔安排在弯曲后进行，可以提高孔距精度，保证零件质量，但是壁部冲孔的操作不便，同时弯曲后二次冲孔的模具费用也较高。 方案五： (a) 落料。见图7-16 (b) 首次弯曲成形。见图7-17 (c) 二次弯曲成形。见图7-l8 (d) 冲底部两个φ11孔和一个φ21孔。 (e) 冲腰圆孔。 (f) 冲侧壁六个φ11孔。 特点： 全部冲孔工序安排在弯曲成形后进行，可以保证零件的各孔距尺寸，缺点是成形后冲孔，模具结构复杂，刃磨和修理比较困难，上、下料操作也不方便。 方案六： (a) 落料。见图7-16 (b) 冲底部两个φ11孔、一个φ21孔和2个腰圆孔。图7-19。 (c) 首次弯曲成形。见图7-17 (d) 二次弯曲成形。见图7-18 (e) 钻壁部六个φ11孔。 特点： 情况与方案四基本相同，但壁部六个φ11孔改为钻孔，可以保证孔间尺寸，提高了零件精度，同时可减少两套冲孔模，有利于降低零件的生产成本。缺点是增加了钻孔工序，增加工序时间。 综合考虑：通过以上的方案分析，可以看出，在一定的生产批量条件下，选用方案六是比较合理的。 3、各工序模具结构形式的确定 4、计算各工序冲压力和选择冲压设备 (1) 第一道工序——落料(图7-16) (a)平刃口模具冲裁时，落料力按下式计算： 数据：L=1395mm，t=4mm，08#钢的τ=260MPa代人上式，得 为了降低落料力，改用斜刃口模具，落料力： 式中，L1为模具斜刃口部分长度。L2表示平刃口部分的长度(如果模具刃口全部做成斜口的，则L2=0)，如图7-16所示。 数据：L2=2×80=160mm，L1=1395-160=l235