TPM“0”STEP培训讲义（上）.ppt

TPM“0”STEP培训讲义 TPM： 通过消灭灾害、事故、故障、不良和其它浪费，营造整洁的工作环境，提高员工综合素质，提高生产综合效率，提升现场管理水平，提升企业形象，把公司建设成为一流企业。 TPM： ＴＰＭ的顺利导入和推行, 提高全员素质 提高生产综合效率 提升企业竞争力! Ⅰ. TPM概述 1-1什么是TPM ？ 定义 TPM（Total productive maintenance）是指全员参与的综合生产保全活动（或指全面生产管理的活动） 活动的目的 创造最高生产效益。追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标。 营造最合适的作业环境。 努力实现安全事故“0”化、不良“0”化、故障“0”化、浪费“0”化的活动。 TPM要树立三个思想 全员思想——上自总经理、下到每一个员工的、全员参加的活动 预防思想——在清扫过程中，发现微缺陷，防止不良发生。 “0”化思想——一切活动，要使良品率达到100%，使不良“0”化。 实现TPM的步骤 自主管理——全体操作者主动保养设备，树立“我的设备，由我自己管”的思想。 专业保全——设备组维修人员按计划维护。 主题改善——成立专题对策组。 初期管理——设备设计,选择,安装管理。 教育培训——教育全体员工树立团队思想、即时实践思想、 微缺陷思想。 1-2 TPM的9大活动及推进的七个阶段 TPM自主管理循序渐进有7个阶梯 自主管理TPM 7 STEP体 1-3推行TPM的效果 通过TPM活动，取得有形效果 提高设备综合效率。 提高劳动生产率。 减少下工序（或市场）投诉。 降低各种损耗。 缩短生产周期。 提高间接部门效率。 通过TPM活动，取得无形效果 企业体质的革新。 （企业综合管理水平的提高） 全员意识的革新。 （建立新型的企业管理文化） 充满活力的企业。 （企业具备长足的发展潜力） 有成就感、满足感、能实现自我的企业。 有信心、能让客户信赖的企业。 ◆6S关系图： 1S—整理：将“空间”腾出来活用 2S—整顿：不浪费“时间”找东西 3S—清扫：消除“脏污”，保持职场干干净净、明明亮亮 4S—清洁：通过制度化来维持成果 5S—素养：提升“人的品质”，成为对任何 工作都讲究认真的人 6S—安全：预防安全事故的发生 0STEP活动看板 2-2 “0”STEP组织图 活 动 图 “0”STEP 活动计划表 点滴 教育（OPL） OPL内容 不合理发现清单 八项不合理发现手册 * * 整理 清扫 整顿 （上） 6 S 活 动（改善提案活动） 第Ⅱ部分 第I部分 自 主 管 理 安 全 环 境 主 题 改 善 专 业 保 全 初 期 管 理 教 育 训 练 品 质 保 全 事 务 效 率 生产中心 效率中心 设备中心 技术中心 教育中心 质量中心 业务中心 安全中心 TPM 9大活动 3STEP 4STEP 5STEP 6STEP 7STEP 2STEP 1STEP 6S （基础） 0 STEP （员工实际能力提高） “倒楼梯” STEP 1 STEP (初期清扫) 2 STEP (发生源 /困难部位对策) 3 STEP (制订基准书) 推 进 目 的 推 进 内 容 培养改善的能力 培养防止劣化的能力 培养发现缺陷的能力 通过5感来发现缺陷 改善设备清扫困难的部位 找出发生源，并解决 制定作业者自己能够遵守的基准书 4 STEP (总点检) 培养理解设备构造，并能正确点检的能力 达到理解设备的机能及构造，理解作用点加工点的水平 5 STEP (自主点检) 管理4M和品质原因关系的能力 明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题 6 STEP (工程品质保证) 工序正确的操作方法，处理异常的能力 理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法，提高操作可靠性 7 STEP (自主管理) 构筑设备及现场管理的免疫体质 1 ~ 6 STEP的体制化，习惯化 80% 合格率 99% 维持 （3定、3要素、可视化管理） 1S:整理 区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置 2S:整顿 要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示 3S:清扫 清除职场内的脏污，并防止污染的发生 5S:素养 人人依规定行事，养成良好的习惯 4S:清洁 将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 6S:安全 消除安全方面的隐患，养成安全的意识 开展顺序 开展内容 责任人 开展方法 必要工具 要点 整 理 整 顿 清 扫 和 可视化