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现 代 设 备 现代设备的特点:大型化、高速化、精密化、多功能化、功能高级化、微电子化、自动化 现代设备对设备管理提出了更高的要求 设备 设备维修体制 前苏联:计划预修制 美国:生产维修 英国:设备综合工程学 日本:全员生产维修(TPM) 中国:设备综合管理 计划预修制 特点:以设备修理复杂系数和修理周期结构等基本理论为指导,以时间为基础 前苏联学者已建议改为:“设备合理使用和修理的统一制度” 生产维修 美国最早提出的是预防性维修(Preventive Maintenance),简称PM,它建立在摩擦学基础上; 20世纪50年代它又提出生产维修体制(Productive Maintenance),也简称为PM; 生产维修由四种具体维修方式构成: ?维修预防(Maintenance Prevention) ?事后维修(Breakdown Maintenance) ? 改善维修(Corrective Maintenance) ?预防维修(Preventive Maintenance) 设备综合工程学 特点 ? 以追求设备寿命周期费用最经济,设备综合效率最高为目的; ? 从工程技术,财务经济和组织管理三方面对设备进行综合管理; ? 强调研究设备的可靠性与维修性; ? 用系统论观点对设备进行一生管理; ? 注重设备的设计,制造,使用,费用的信息反馈。 设备综合工程学对传统的设备管理观念有很大的冲击,引起全世界关注,在我国企业得到广泛的推行。 全员生产维修(TPM) 特点: 全效率—追求设备的经济性 全系统—对设备一生进行全过程管理 设备设计制造过程维修预防(MP) 设备投入使用后的预防维修 (PM),改善维修(CM) 全员— 全体职工参加,尤其以操作者的自 主维修为主。 设备综合工程(中国) 中国《设备管理条例》规定:“企业设备管理的主要任务是对设备进行综合管理,保持设备完好,不断改善和提高企业技术装备素质,充分发挥设备效能,取得良好的投资效益。” 一个目标:争取良好的设备投资效益 三条方针:依靠技术进步,促进生产发展,预防为主 五个结合:设计、制造与使用相结合,维修与计划检修相结合,修理、改造与更新相结合,专业管理与群众管理相结合,技术管理与经济管理相结合 国外润滑调查研究 美国麻省理工学院的Rabinowicz博士的研究表明:70%设备失效或部件更换是因为表面退化,其中20%是由腐蚀造成的、50%是由磨损造成的。 1966年英国Jost的报告指出:应用已有的摩擦与润滑知识,每年至少可以节约5.15亿英镑,约占当时英国国民生产总值的1%。 国内润滑调查 1986年,中国的《全国摩擦学工业应用调查报告》指出:根据对我国冶金、石油、煤炭、铁道运输、机械五大行业的调查,经过初步统计和测算,应用已有的摩擦学知识,每年可以节约37.8亿元左右,约占生产总值(五个行业1984年的可计算部分)的2.5%。 润滑应用研究 SKF的轴承寿命研究表明:轴承润滑的污染状况可使轴承的寿命相差500倍。 英国流体协会的液压系统寿命研究表明:液压油清洁度为10/7时的系统寿命为24/21时的系统寿命的100倍。 设备管理、润滑与维修 设备维修是设备管理的重要内容 设备润滑是设备维修的重要组成部分 油液监测是设备润滑管理中的重要环节 油液监测是设备状态监测的主要手段之一 企业的部分润滑问题 1、润滑规程不清晰或没有; 2、买最便宜的润滑油; 3、润滑知识老化或仅仅来自于润滑油厂商; 4、润滑停留在几十年以前的水平,例如:使用机械油、有油就行; 5、按时换油,而不是按质换油; 6、类似的润滑问题重复出现。 润滑新理念 工业骑在10微米厚度的润滑油膜上。 润滑油是最重要的零部件,是维修工唯一能控制的部件。 设备维修——投资?消耗? 在一个工厂里,维修是单个的,最大的,可控制的成本,在许多公司里,年维修成本经常超过它的纯利润。 ——杜邦公司 维修对设备利用率的贡献远远超过在维修成本方面的节省,常常是10:1之比! ——新日铁公司 油液监测服务于设备维修 支持预防维修(Preventive Maintenance):--延长维修周期、换油期 支持预知维修(Predictive Maintenance):--早
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