EPP 生产过程中的问题及对策分析.docVIP

EPP 生产过程中的问题及对策分析 　　一般情况下EPP 生产过程中为了蒸汽能正常流通，使EPP 粒子在高温蒸汽的作用下融结在一起，EPP 模具会在模腔中增加针孔状或条型状的汽塞，这样EPP 产品的表面也会形成细小的毛刺，然后遮阳板EPP(因两片式遮阳板结构不同其成型方式也不同，下文中提及的遮阳板EPP 均为整体式) 要求表面不允许有任何汽塞，这就使EPP 的生产难度大大增加，同时也提升了不良现象产生的概率。EPP 生产过程中的主要问题如下。 　　1 EPP 表面缩瘪 　　EPP 缩瘪的主要表现为产品的表面粒子与粒子融结过度，使其无光泽感，且用手可感觉比正常的产品软，无弹性。造成缩瘪的原因有如下几点。 　　1.1 模具内局部温度过高 　　这种情况发生后，产品会出现部分收缩，不会是整个产品，通常发生的位置是模具上此处有密封圈或密封槽的地方，因蒸汽长时间的冲击，使某些密封件发生了损坏泄漏，蒸汽在这些位置流动较多，使得粒子在持续高温后出现接近融化的程度，在冷却时无法恢复其正常的形状，所以产生了缩瘪。 　　针对此类缩瘪的情况，只需要对模具进行保养即可解决问题。但是如何判断是否是密封造成的缺陷?只需要看左右模腔的产品，然后进行对比，如果是单侧异常，一定是密封原因导致的缺陷，如果两个模腔不良问题相同则需要进一步进行分析。 　　1.2 EPP 粒子的内压过低 　　这是相对比较难以解决的问题，因为EPP 原料目前供应商很少，基本的原料多被日本两大原料商JSP 和KANEKA 所垄断，因此对原料的质量性能管控存在较大的难度。 　　经过一段时间的观察和测试，发现因粒子的内压问题而导致产品收缩的产品很多时候是左右模腔均出现，这也为找出问题的原因提供了线索。为了彻底解决该缺陷，需要对粒子的内压进行测试，所以在EPP 预压缸上增加了取料口，当EPP 粒子预压完成后，取预压好的粒子定量，按照内压测算公式： 　　绝对内压IPabs=85+((W1-W2)*12)Kpa 　　相对内压=绝对内压-101， 3Kpa 　　W1：取样后的粒子直接称重的重量 　　W2：取样后的粒子在85℃烘干2 小时后测出的重量 　　根据实际测量的结果发现按原料商提供的参数进行预压后，内压值略为偏低，为此，将预压参数中预压压力进行调整，由之前的1.3Bar 更改为1.5Bar，此时的相对内压值也同时提高，再使用此原料后，发现产品表面光滑且很有光泽，缩瘪的问题完全得到解决。 　　2 EPP 表面鼓包 　　EPP 鼓包，指产品的表面(通常是背面)局部尺寸过厚，原本是一个平面的区域出现了高高低低。 　　根据分析，如果产品出现厚度尺寸不一致，一定是温度过高导致，而出现温度过高的原因主要有两点： 　　一是冷却时间不足。正常成型的参数主要是蒸汽加热时间和压力及冷却时间，即在一定的时间内的蒸汽加热后，需有相对应的冷却时间保证此产品是完全冷却下来，否则就会出现未被冷却的部位因温度还持续高而变形，这种表现就是尺寸偏厚。如果是冷却时间问题，可对参数进行调整，即可解决缺陷。 　　二是模具内有蒸汽泄漏。如果模具的状态完好，则模腔内所有部位的产品受到流动蒸汽的影响，受热基本维持均匀，而一旦模具内有很少的蒸汽泄漏但又不会导致产品收缩，就会发生产品变形，即鼓包。 　　针对模具的蒸汽泄漏，需查找出具体部位，可分析模具的结构，因模具的下模腔与汽室连接有很多点，而打穿的部位只有注塑口与顶杆口，再对这两处仔细比对，发现顶杆口有异常，顶杆支撑柱有裂痕，这正是产生不良的根源，在得出原因后，又需要考虑如何修改即可以保证产品的质量，又可以使模具保持较高的使用寿命，经过反复斟酌，决定改变现有模具的顶杆结构，将原来保持的整体部分一分为二，一部分保留在下模腔反面，另外将断裂的部分使用不锈钢材质的镶件取代，更一步提升使用寿命，中间使用密封圈加强密封效果，如此进行修改后，问题得以遏制。 　　3 EPP 麻点 　　EPP 麻点是最为棘手的问题之一，因为遮阳板通常使用PVC 表皮，其具有极强的延伸性，这就要求EPP 本体的表面非常光滑。即使在EPP 本体上看不出有任何缺陷，但是如果PVC 焊接后产品表面就会呈现出不同程度的凹凸，尤其是产品的背面圆弧处，即麻点现象。 　　通过遮阳板总成的不良，可以看出EPP 麻点的主要表现为：EPP 粒子与粒子之间有较大的间隙或个别粒子摸上去有凸感。经过一系列的产品测试后，发现产生麻点的主要原因是模具的加热不均匀。 　　解决此问题，首先要保证每个区域的加热温度相同，在温度相对较低的区域可以先进行加热，这样在相同的加热时间