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钢吊车梁的制作钢吊车梁为工业厂房内承受和传递天车动力荷载的主要受力构件。其特点是 截面尺寸较大，组合零件较多，焊接工作量大，容易产生焊接变形。制作工艺流程生产准备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→ 刨边→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼 装→埋弧焊→焊缝检查→矫正→总装配→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻 孔→摩擦面处理→尺寸检查→除锈→涂装→成品堆放放样在样台上 1：1 的比例放出大样，制作样板和样杆，作为下料、铣刨和制孔 等加工的依据。放样前应与土建施工部门核对钢尺，放样与号料时，应根据工艺 要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。配料根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，并绘制排版图。下料(1)用自动切割机或半自动切割机以及剪板机下料，用半自动切割或割矩手 工切割时，需搭设切割平台。(2)根据材料的实际需要安排拼接，确定拼接位置。并预留焊接收缩量及二 次加工余量。(3)焊接吊车梁的翼、腹板拼接缝应尽量避免在同一断面处，上下翼缘板拼 接位置应与腹板拼接位置错开 200mm 以上。翼缘板拼接长度不应小于 2 倍板宽； 腹板拼接宽度不应小于 300mm，长度不应小于 600mm。制作工艺(1)刨边 设计中要求的焊接剖口，用刨边机、半自动割进行加工。对半自 动切割加工的剖口要用磨光机进行修整。刨边时要注意剖口角度及深度尺寸要 求，保证其切割准确。(2)制孔 制孔的方法有冲孔和钻孔两种。冲孔在冲孔机上进行，钻孔在钻 床上进行。对于铆接构件，为使板束的孔眼一致和孔壁光滑，有时先在零件中冲 成或钻成较小的孔，待结构装配后，再将孔扩钻到设计孔径。对于孔群位置要求 严格的构件，可先制成钻模，而后将钻模覆在零件上进行钻孔。为提高钻孔效率， 可采用迭钻和多轴钻的钻孔方法。(3)摩擦面处理 高强螺栓连接板摩擦面要进行喷砂或抛丸处理，要保证图 纸要求的摩擦因数。拼装工艺(1)拼装应在拼装平台上进行（见图 5-1）拼装平台的模胎应测平，并加以 固定，以保证构件组装的精确度。(2)严格按施工图控制几何尺寸，结构的工作线与杆件的重心线（或螺栓中 心线）应尽量重合，汇交于节点的各杆件重心线应交于节点中心。(3)焊接结构组装时，要求用螺纹夹和卡兰等夹紧固定，然后点焊。点焊部 位应在焊缝部位之内，点焊的焊缝厚度一般不宜超过设计焊缝厚度的 2/3，所用 焊条应与正式焊接用的焊条相同。(4)吊车梁两端的支承刀板必须保证在大梁焊接完，立置时与牛腿支撑面垂直。(5)吊车梁的钢板对接拼接口应为全融透焊接，厚 10~22 ㎜钢板开 V 形坡口； 厚 22~60 ㎜钢板开 X 形坡口。(6)吊车梁进行埋弧焊时,端部应加引弧板（见图 5-2） (7)梁下翼缘板的对接焊口焊完后应磨平，要求余高小于+1 ㎜。梁上、下翼缘板对接焊口两端切掉引弧板后需修平。(8)吊车梁的上弦 T 形接头焊缝，必须采取焊透工艺，必要时可采用 CO 气 体保护焊打底，自动埋弧焊盖面措施。(9)吊车梁所有要求焊透焊缝的反面，均应用电弧气刨清根后再焊，多层焊 接的各遍焊缝应连续焊完。(10)吊车梁的中间加劲肋板与腹板连接的贴角焊缝，应呈凹弧型于母材平滑 过渡，不应有咬肉和弧坑。焊缝末端应避免起灭弧，并须用围焊等措施避免弧坑。 5.5.7 防锈钢结构在涂刷防锈涂料前，必须对构件表面彻底清理，清除毛刺、铁锈、油污及其他附着物，使构件表面露出金属光泽。(1)人工除锈 即人工用刮刀、钢丝刷、砂布或电动砂轮等简单工具，将钢 材表面的氧化皮、铁锈等除去。(2)喷砂除锈 喷砂时一般用石英砂或海砂，如改用铁砂或铁丸，效果更好。(3)涂料的施工环境 在晴天和有良好通风的室内进行较为合适，应避免在 雨、雪、雾、风沙天气或烈日下在室外施工。涂漆必须最后施工，不能与钢结构 的焊、铆、割等工序交错进行，以免损伤漆膜。5.5.8 质量控制与检验标准(1)质量控制分主控项目与一般项目，主控项目是指对材料、构配件、设备 或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目，一般项目是指对施工质量 起不到决定性作用的检验项目。(2)检验标准执行国家标准 GB50205 规程。(3)吊车梁制作外形尺寸允许偏差应符合表 5-5 规定。表 5-5 钢吊车梁制作外形尺寸允许偏差和检验方法钢吊车梁的安装内容 包括吊车梁和制动桁架的安装。特点 构件数量较多、较重，高空作业，操作面较窄，跨距和标高控制 要求严，校正困难。钢吊车梁安装前准备(1)钢柱吊装完成，经校正固定于基础上并办理预检手续。(2)在钢柱牛腿上及柱侧面弹好吊车梁、制动桁架中心轴线、安装位置线及 标高线；在钢吊车梁及制动桁架两端弹好中轴线。(3)对起重设备进行保养、维修、试运转、试吊，使保持完好状态；备齐吊 装用的工具、连接料及电气焊设备