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第13章 统计过程控制与诊断(SPC与SPD) 第一节 控制图 第二节 过程能力 第一节 控制图 一、概述 二、应用控制图的步骤 三、应用实例 四、控制图的观察与分析 一、概述 一、概述 一、概述 二、应用控制图的步骤 应用步骤如下： 选择控制图拟控制的质量特性，如重量、不合格品数等； 选用合适的控制图种类； 确定样本容量和抽样间隔； 收集并记录至少20～ 25个样本的数据，或使用以前所记录的数据； 计算各个样本的统计量，如样本平均值、样本极差、样本标准差等； 计算各统计量的控制界限； 画控制图并标出各样本的统计量； 研究在控制线以外的点子和在控制线内排列有缺陷的点子以及标明异常（特殊）原因的状态； 决定下一步的行动。 控制图控制界限线的计算公式-I 控制图控制界限线的计算公式－II 控制系数选用表 三、应用实例 某公司新安装一台装填机。该机器每次可将5000g的产品装入固定容器。规范要求为5000 （g）。 多装量（g）和样本统计量 多装量（g）和样本统计量 计算各统计量的控制界限（UCL、LCL）。 画控制图 5、控制图的两种错误判断 根据控制图的控制界限所作为的判断也可能发生错误。这种可能的错误有两种：第一种错误是将正常判为异常；第二种错误是将异常判为正常。 在生产正常的情况下，点子出界的可能性为3‰。 3‰这数值虽然很小，但这类事件总还是可能发生的。这样，在纯粹出于偶然点子出界的场合，我们根据点子出界判断生产过程异常就犯了虚发警报的错误，这种错误就叫做第一种错误。另有一种情况，即生产过程已经有了异常，产品质量的分布偏离了典型分误。另有一种情况，即生产过程已经有了异常，产品质量的分布偏离了典型分布，可是总还有一部分产品的质量特征值是在上下控制界线之内的。如果我们抽取到这样的产品进行检验，那么，这时由于点子未出界判断生产过程正常，就犯了漏发警报的错误，这种错误就叫做第二种错误。 四、控制图的观察与分析 点子没有超出控制线（在控制线上的点子按出超出处理），控制界限内的点子排列无缺陷，反映工序处于控制状态，生产过程稳定，不必采取措施。 控制图上的点子出现下列情形之一时，即判断生产过程异常： 点子超出或落在控制线上； 控制界线内的点子排列有下列缺陷： 四、控制图的观察与分析－缺陷 四、控制图的观察与分析－缺陷 四、控制图的观察与分析 应用控制图的常见错误： 在5M1E因素未加控制、工序处于不稳定状态时就使用控制图管理工作； 在工序能力不足时，即在CP＜ 1的情况下，就使用控制图管理工作； 用公差线代替控制线，或用压缩的公差线代替控制线； 仅打“点”而不做分析判断，失去控制图的报警作用； 不及时打“点”，因而不能及时发现工序异常； 当“5M1E”发生变化时，未及时调整控制线； 画法不规范或不完整； 在研究分析控制图时，对已弄清有异常原因的异常点，在原因消除后，未剔除异常点数据。 第二节 过程能力 一、过程能力 二、过程能力指数 三、过程能力指数的评定 四、提高过程能力指数的途径 五、过程能力调查 一、过程能力 二、过程能力指数 二、过程能力指数－双侧公差 二、过程能力指数－单侧公差 二、过程能力指数 三、过程能力指数的评定 四、提高过程能力指数的途径 调整过程加工的分布中心，减少中心偏移量。 通过收集数据，进行统计分析，找出大量连续生产过程中由于工具磨损、加工条件随时间逐渐变化而产生偏移的规律，及时进行中心调整，或采取设备自动补偿偏移或刀具自动调整和补偿等； 根据中心偏移量，通过首件检验，可调整设备、刀具等的加工定位装置； 改变操作者的孔加工偏向下差及轴加工偏向上差大那大倾向性加工习惯，以公差中心值为加工依据； 配置更为精确的量规，由量规检验改为量值检验，或采用高一等级的量具检测。 提高过程能力，减少程度。 修订公差范围 修订公差范围，其前提条件是必须保证放宽公差范围不会影响产品质量。在这个前提条件下，可以对不切实际的过高的公差要求进行修订，以提高过程能力指数。 五、过程能力调查 五、过程能力调查 五、过程能力调查 4、控制图的分析与判断 用控制图识别生产过程的状态，主要是根据样本数据形成的样本点位置以及变化趋势进行分析和判断，判断工序是处于受控状态还是失控状态。 （1）受控状态的判断 工序是否处于受控状态，也就是工序是否处于统计控制状态或稳定状态，其判断条件有两个： 第一个判断条件是在控制界限内的点子排列无缺陷； 第二个判断条件是控制图上的所有样本点全部落在控制界限之内。 在满足了第一个条件的情况下，对于第二个条件，若点子的排列是随机地处于下列情况，则