冷却塔滑模施工方案.docVIP

vip

vip

PAGE/NUMPAGES

vip

冷却塔滑模施工方案

方案目标与定位

核心目标

质量目标：筒壁混凝土强度≥C30，垂直度偏差≤H/1000（H为塔高），表面平整度≤5mm/2m，裂缝宽度≤0.2mm，符合《高耸结构工程施工质量验收规范》GB50207-2012；滑模系统提升同步性偏差≤5mm，预埋件位置偏差≤10mm

进度目标：适用于中小型冷却塔（塔高≤60m，筒壁直径≤30m），滑模施工周期≤45天（含滑模组装、筒壁浇筑、滑模拆除）

安全目标：零滑模坍塌、零高空坠落事故，高空作业防护覆盖率100%，滑模系统承载力达标率100%，作业人员安全培训覆盖率100%

成本目标：总成本控制在预算内，滑模设备周转率≥80%，混凝土损耗率≤3%，施工返工率≤2%

定位

适用于工业循环水冷却塔（圆形逆流式、横流式）筒壁滑模施工，涵盖钢筋绑扎、混凝土浇筑、滑模提升一体化作业

以“同步提升、精准控形、安全高效”为原则，兼顾筒壁曲面成型精度与结构耐久性，满足冷却塔抗风、抗震及防水需求

方案内容体系

施工准备

技术准备：复核设计图纸（筒壁曲线参数、壁厚变化、预埋件位置），编制专项技术交底文件（含滑模提升参数、垂直度控制要点）；计算滑模系统荷载（自重、施工荷载、混凝土侧压力），确保筒壁基础承载力≥250kPa；组织人员培训（滑模操作、高空安全规范），考核合格上岗

设备与材料准备：采购合格滑模设备（含提升架（间距≤2.5m）、模板（高度1.2m，钢板厚度≥6mm）、液压千斤顶（额定起重量≥30kN，数量≥36台）、操作平台（脚手板满铺））；混凝土采用商品混凝土（坍落度120-160mm，初凝时间≥4h），钢筋选用HRB400E（直径≥12mm），进场抽样送检；调试液压系统（同步性偏差≤5mm）、激光垂准仪（精度±1mm/100m）、混凝土振捣设备，确保性能达标

现场准备：清理施工场地，平整滑模组装场地（平整度≤10mm）；浇筑筒壁基础（强度≥C30），按设计预埋提升架锚固螺栓（位置偏差≤5mm）；搭建临时供电（380V专用线路）、供水系统，设置高空应急通道（爬梯间距≤300mm，护栏高度≥1.2m）

滑模施工工艺

滑模系统组装（基础验收合格后）：

提升架安装：固定提升架底座（水平度偏差≤2mm），安装立柱（垂直度偏差≤1mm/m）、横梁（与立柱焊接牢固，焊缝高度≥8mm）；每榀提升架安装2台液压千斤顶，千斤顶中心线与提升架轴线重合

模板与平台组装：按筒壁曲线拼装模板（内侧模板随筒壁直径变化调整，缝隙≤2mm，粘贴密封条），调整模板垂直度（偏差≤3mm）；搭建操作平台（承重≥2kN/㎡）、外挑防护平台（宽度1.2m，防护网高度1.5m），平台与提升架连接牢固

液压系统安装：连接液压泵、分油器、千斤顶（管路无渗漏），空载试运行3次（提升速度50-80mm/h），调试同步控制系统（同步性偏差≤5mm），合格后验收

筒壁滑模施工：

钢筋绑扎：按设计间距绑扎筒壁钢筋（环向钢筋间距偏差≤10mm，竖向钢筋间距偏差≤15mm），钢筋接头错开（同一截面接头率≤25%）；预埋爬梯、管道支架等预埋件（与钢筋固定，外露部分涂防锈漆），位置偏差≤10mm

混凝土浇筑：浇筑前清理模板内杂物，洒水湿润；混凝土分层浇筑（每层厚度250-300mm），插入式振捣棒振捣（振捣间距≤400mm，避免触碰模板）；浇筑顺序按圆周分段（每段弧长≤5m），对称浇筑，防止模板偏移

滑模提升：混凝土浇筑至模板高度2/3时启动提升（提升速度50-80mm/h，根据混凝土初凝时间调整）；提升前检查模板粘结情况（无混凝土粘结），提升中用激光垂准仪监测筒壁垂直度（每提升500mm检测1次），偏差超3mm时调整千斤顶油压（高侧降压、低侧升压）；提升后清理模板底部混凝土残渣，检查模板完整性

特殊部位处理：

筒壁变径处：按设计曲线调整模板半径（每提升1m调整1次，半径偏差≤5mm），增设临时支撑（间距≤1.5m），确保曲面平滑过渡

预埋件处：模板对应位置开设缺口（尺寸比预埋件大20mm），浇筑时重点振捣，提升后及时封堵缺口（用同配合比混凝土修补）

滑模拆除与成品保护：

拆除：筒壁浇筑至设计高度后，停止提升，混凝土强度达75%后拆除模板（先拆外模板后拆内模板），强度达100%后拆除提升架、操作平台（分段吊装拆除，禁止高空抛掷）

保护：筒壁表面缺陷用修补砂浆（强度≥C30）修复，涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料（厚度≥1mm）；设置警示标识（禁止碰撞筒壁），养护时间≥14天

质量控制要点

材料控制：混凝土每100m3留置1组试块（28d强度≥C30）；钢筋检测屈服强度、抗拉强度，每60t抽样1组；滑模