地铁连续墙施工通用方案.docVIP

一、方案目标与定位

（一）核心目标

质量达标：墙体垂直度偏差≤1/500、厚度偏差±50mm、混凝土强度达标（≥设计值C30），防渗系数≤1×10??cm/s，符合《地下连续墙施工技术标准》（GB/T50204）；

安全可控：基坑周边地表沉降≤30mm、管线沉降≤15mm，杜绝坍塌、管涌、钢筋笼坠落事故，施工人员安全培训覆盖率100%；

效率保障：日均成槽≥2幅（单幅宽6-8m），总工期偏差≤±5天，无计划外停工；

成本优化：材料损耗率（钢筋≤2%、混凝土≤3%）、设备故障率≤4%，总造价控制在预算范围内。

（二）方案定位

通用性：覆盖软土、砂层、黏性土等不同地质，适配地铁车站、区间隧道等基坑支护场景，兼容“一字型”“T型”等连续墙形式；

实用性：提供“材料-设备-工序-管控”全流程操作标准，附关键参数（如泥浆比重、成槽速度），规避抽象理论；

适配性：预留特殊地质调整接口，如砂层强化泥浆护壁、软土地层增加导墙刚度、富水地层补充降水措施。

二、方案内容体系

（一）施工准备体系

材料准备：

钢筋：采用HRB400E螺纹钢，进场检测屈服强度、抗拉强度（合格率100%），焊接接头需做力学试验；

混凝土：商品混凝土（强度C30-C40，抗渗等级P8-P12），坍落度180-220mm，初凝时间≥6小时；

泥浆：膨润土泥浆（比重1.05-1.15，黏度18-25s，含砂量≤3%），储备量超单日用量50%；

设备准备：

核心设备：液压抓斗成槽机（斗容0.8-1.2m3，最大成槽深度60m）、履带吊（150-250t，吊装钢筋笼）、混凝土导管（直径250-300mm，壁厚≥10mm）、泥浆循环系统（含沉淀池、净化器）；

辅助设备：全站仪（定位放线）、超声波测壁仪（检测成槽垂直度）、潜水泵（降水），设备提前调试（故障率＜2%）；

现场准备：

场地处理：平整场地（压实度≥90%），划分成槽区、钢筋笼加工区、泥浆区，设置临边防护（高度1.2m）；

导墙施工：采用C30混凝土，断面“倒梯形”（顶宽800-1000mm，底宽600-800mm，深度1.5-2.0m），导墙间距=连续墙设计厚度，养护≥7天。

（二）核心施工工序体系

泥浆制备与循环：

制备：膨润土+纯碱+CMC（羧甲基纤维素）按比例混合（膨润土8-10%、纯碱0.3-0.5%），搅拌时间≥30分钟；

循环：成槽时泥浆液面高于地下水位1.0m以上，返浆经沉淀池→净化器处理（含砂量≤3%）后重复使用，废弃泥浆密闭运输；

成槽作业：

定位：按设计轴线每幅墙设2个控制点，偏差≤20mm；

成槽：分三序施工（先两边后中间），抓斗匀速下挖（速度0.5-1.0m/min），每挖3-5m用超声波测壁仪检测垂直度，偏差超限时调整（如单侧抓斗纠偏）；

清槽：成槽完成后用吸泥管清底（沉渣厚度≤100mm），检测泥浆指标（比重、黏度），不达标则置换；

钢筋笼制作与安装：

制作：在胎架上分段加工（每段长≤15m），钢筋间距偏差≤10mm，预埋件（接驳器、剪力钉）位置偏差≤20mm，焊接质量符合规范；

安装：用双机抬吊（主吊150t+副吊50t），匀速下放（速度0.3-0.5m/min），避免碰撞槽壁，钢筋笼顶面标高偏差≤50mm；

混凝土浇筑：

导管布设：每幅墙设2-3根导管，间距≤3m，导管底口距槽底200-300mm；

浇筑：采用“水下混凝土”工艺，首灌量确保导管埋深≥1.0m，浇筑速度≥2m/h，导管埋深控制在2-6m，墙体顶面标高超设计500mm（后期凿除）；

接头处理：

采用“工字钢接头”或“锁口管接头”，前幅墙浇筑后12-24小时拔出锁口管（匀速，速度1-2m/h），后幅墙成槽时清理接头泥皮（用钢丝刷）。

（三）质量与安全管控体系

质量管控：

过程检测：每幅墙检测成槽垂直度（100%）、沉渣厚度（100%）、混凝土坍落度（每车1次），每50m3混凝土留1组试块；

成品保护：混凝土浇筑完成后24小时内覆盖洒水养护（养护≥7天），禁止重型机械靠近槽段（距离≥3m）；

安全管控：

人员防护：高空作业（钢筋笼安装）系安全带，成槽区设警示标志，夜间施工开启防爆灯；

设备安全：履带吊支腿垫钢板（面积≥2m2），成槽机作业半径内禁止站人，用电设备接地电阻≤4Ω；

周边监测：基坑周边设沉降观测点（间距20-30m），每日监测1次，沉降超预警值（20mm）时暂停施工。

三、实施方式与方法

（一）实施主体与分工

施工单位（总包）：组建专项团队（技术组、施工组、安全组、物资组），技术组负责技术交底、质量检测；施工组负责现场作业；安全组负责安全巡查；物资组负责