厂区地面防腐方案.docVIP

一、方案目标与定位

（一）核心目标

质量达标：防腐层耐蚀性（耐酸碱pH2-12，浸泡30天无剥落），附着力≥5MPa（划格法），抗压强度≥C30（适配10t叉车），耐磨度≤0.1g/1000转（Taber测试），竣工验收一次合格；

安全可控：零防腐层破损/化学品泄漏事故，施工期生产中断≤2次/区（每次≤4小时，选停产窗口），作业人员防毒防护率100%（戴防腐手套+护目镜），应急响应≤20分钟；

效率保障：日均施工200-300㎡（环氧涂层）/150-200㎡（玻璃钢防腐），单1000㎡厂区区域施工≤25天，总工期偏差≤±7天，无计划外停工；

成本优化：材料损耗率（防腐涂料≤3%、玻璃钢树脂≤2%、防腐地砖≤1.5%），设备故障率≤3%，返工成本≤总造价8%，单平米造价：环氧涂层≤150元/㎡、玻璃钢≤220元/㎡、防腐地砖≤300元/㎡。

（二）方案定位

通用性：覆盖化工（酸碱区）、机械（油污区）、食品（洁净区）厂区，适配环氧地坪（常规防腐）、玻璃钢（重防腐）、防腐地砖（高耐磨）类型，兼容新建地面防腐与旧地面翻新，支持设备基础、车间通道、仓储区功能；

实用性：提供“勘察-施工-验收”全流程标准，附关键参数（涂层厚度≥2mm、玻璃钢层数≥3层），规避抽象理论；

适配性：预留特殊场景接口，高浓度酸碱区（pH1-13）加设玻璃钢隔离层、高温区（≤80℃）用耐高温环氧（耐温≥120℃）、油污区做渗透型封闭底漆（防油污渗入基层）。

二、方案内容体系

（一）施工准备体系

材料与设备准备

核心材料：环氧防腐涂料（双组分，固体含量≥75%）、玻璃钢树脂（乙烯基酯，耐蚀等级Ⅰ级）、防腐地砖（全瓷，吸水率≤0.1%）、固化剂（胺类，适配涂料/树脂）；

辅材：封闭底漆（渗透型，附着力≥4MPa）、玻璃纤维布（无碱，克重≥400g/㎡）、耐酸胶泥（水玻璃型，耐酸率≥95%），进场需提供耐蚀/抗压检测报告；

施工设备：高压喷涂机（压力≥0.8MPa，涂料雾化均匀）、地面打磨机（砂纸目数120-240目）、玻璃钢成型机（辊压排气）、附着力测试仪，提前调试（故障率＜2%）。

现场准备

勘察复核：检测地面基层强度（≥C25方可施工）、平整度（偏差＞5mm需找平）、污染物类型（酸碱/油污，确定防腐工艺），与厂区确定施工窗口期（避开生产高峰）；

场地清理：移除地面杂物（碎石/设备底座），油污区用溶剂清洗（丙酮/二甲苯），酸碱残留区用清水冲洗（pH调至6-8）；

安全防护：施工区设2m高防腐围挡（防涂料飞溅），挂“防腐施工，禁止无关人员入内”标识，配备应急中和剂（酸区备NaOH溶液，碱区备柠檬酸溶液）。

（二）核心施工工序体系

分类型防腐流程

环氧涂层防腐：基层打磨（粗糙度Ra30-50μm，去除浮灰）→涂刷封闭底漆（厚度0.2-0.3mm，固化≥8小时）→刮涂环氧砂浆（厚度1-1.5mm，填补裂缝）→喷涂环氧面漆（2遍，总厚度≥2mm，每遍间隔≥12小时）→固化养护（常温≥7天，禁止重压）；

玻璃钢防腐：基层处理（同环氧，加涂树脂底胶）→铺贴玻璃纤维布（3层，每层涂刷树脂，辊压排气，无气泡）→表面刮涂树脂腻子（找平，厚度0.5mm）→涂树脂面漆（耐候型，厚度0.3mm）→养护（常温≥10天）；

防腐地砖铺贴：基层浇筑C30混凝土（平整度≤3mm/2m）→涂刷耐酸胶泥（厚度10mm）→地砖铺贴（错缝拼接，缝隙≤2mm）→胶泥填缝（压实，表面抹平）→养护（常温≥14天）；

特殊部位处理

设备基础：基础周边做5cm高防腐挡边（环氧/玻璃钢），阴阳角圆弧处理（半径≥50mm，避免涂层开裂）；

排水沟：沟内贴防腐地砖（耐酸胶泥粘贴），沟沿做防腐卷边（高出地面10cm，防积液渗入基层）；

重荷载区（叉车通道）：环氧涂层加铺玻纤网（增强抗裂），或选用20mm厚防腐地砖（抗压≥C40）。

（三）质量与安全管控体系

质量管控

过程检测：每50㎡测涂层厚度（≥2mm）、附着力（≥5MPa），玻璃钢每100㎡测气泡率（≤1个/㎡），地砖测平整度（≤2mm/2m）；

专项检查：耐蚀性测试（取样浸泡酸碱溶液30天，无剥落），抗压测试（加载1.2倍设计荷载，无变形），渗透测试（注水24h，无渗漏）；

安全管控

施工安全：涂料/树脂作业通风（风速≥0.5m/s），避免皮肤直接接触化学品（戴丁腈手套），用电设备接地（电阻≤4Ω）；

生产安全：施工后清理残留化学品（避免污染生产原料），防腐层养护期设警示标识（禁止车辆碾压）。

三、实施方式与方法

（一）主体分工

施工单位：负责防腐施工/自检，重点管控涂层厚