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垃圾压缩站设备安装方案

方案目标与定位

（一）核心目标

安全合规：符合《生活垃圾转运站技术规范》（CJJ17-2021）、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-2009），设备接地电阻≤4Ω，液压系统压力偏差≤±5%，验收通过率100%；施工符合机械作业、高空作业规范，无机械伤害、液压泄漏风险，满足环保与安全生产验收要求。

功能适配：覆盖压缩站全系统（压缩主机、液压系统、输送装置、除臭设备），垃圾压缩密度≥0.8t/m3，处理能力达标（如50t/d小型站）；设备连续运行故障率≤2%/月，液压系统无泄漏，除臭效率≥85%。

周期可控：小型垃圾压缩站（处理量50t/d）安装周期≤30天，分设备模块施工，与站房土建工程衔接，避免雨季施工影响基础质量。

成本优化：合理选型设备部件（液压泵、密封件），材料损耗率≤2%；采用模块化安装减少返工，后期运维成本降低18%，总费用控制在项目概算的95%以内。

（二）方案定位

本方案为通用型垃圾压缩站设备安装指导文件，适用于小型（处理量≤100t/d）、中型（100-300t/d）垃圾压缩站，涵盖压缩主机、液压系统、辅助设备（除臭、污水收集）安装全流程，可根据压缩工艺（水平压缩/垂直压缩）、处理量调整设备参数，作为施工管理、质量验收的核心依据。

方案内容体系

（一）施工前期准备

技术准备：现场勘察（确认站房尺寸、基础承载力（≥200kPa）、供电（380V±10%）/供水（压力≥0.3MPa）条件）；图纸深化（绘制设备布局图、液压管路走向图、电气接线图，明确参数（压缩主机安装水平度偏差≤1‰，液压管路直径≥25mm））；编制文件（技术交底书（含液压系统调试步骤、密封件安装规范）、应急预案（液压泄漏、机械卡阻处置））。

现场准备：基础处理（清理设备基础表面浮灰、杂物，检测平整度（偏差≤5mm/m），修补裂缝、空鼓）；安全防护（设置机械作业警示区（半径≥5m），液压作业配备防泄漏垫，高空作业搭设脚手架（承重≥2kN/㎡））；临时设施（布设临时配电箱（距作业区≤30m，带漏电保护）、液压油临时储存区（防渗漏））；工具准备（液压扳手、水平仪、压力表、管路清洗剂）。

物资准备：采购设备（压缩主机、液压泵、油缸、输送带、除臭风机）、材料（液压油（46抗磨液压油）、高压软管、密封件、电气电缆（≥4mm2））；检查质量（设备部件无变形、密封件耐油性能达标，电缆绝缘层完好）；配备防护用品（安全帽、防油手套、防滑鞋、护目镜）。

实施方式与方法

（一）作业组织方式

采用“项目组长负责制”，组建团队：项目组长统筹全局（对接建设单位、设备厂商）；技术组负责方案落地、系统调试；机械组负责压缩主机、输送装置安装；液压组负责液压系统管路、油缸安装；电气组负责设备供电、控制系统接线；安全组负责机械、液压作业安全管控。

（二）关键施工流程

基础与主机安装：

基础复测：检测设备基础标高、平整度，标记主机安装基准线；

主机就位：用起重机（50t以上）吊装压缩主机至基础，调整水平度（偏差≤1‰），紧固地脚螺栓（扭矩符合规范，分3次拧紧）；

固定验收：复测主机水平度、垂直度，确保符合安装要求。

液压系统安装：

管路敷设：按图纸安装高压软管、硬管，管路弯曲半径≥10倍管径，固定间距≤1.5m，避免与主机运动部件干涉；

密封安装：在管路接头、油缸端盖处安装密封件（涂耐油密封胶），确保无渗漏；

油液加注：清洗液压油箱、管路，加注46抗磨液压油（油位至油箱刻度2/3处），排气处理。

辅助设备安装：

输送装置：安装输送带（水平度偏差≤3mm/m），调整张紧度，测试运行（速度0.5-1m/s，无跑偏）；

除臭设备：安装除臭风机、喷淋系统，连接风管（直径≥300mm），确保覆盖压缩主机区域；

污水收集：安装污水沟、格栅，连接排污泵，测试排水通畅性。

电气与控制系统安装：

供电接线：敷设设备主电缆、控制电缆，连接配电箱、电机，接地可靠（接地电阻≤4Ω）；

控制系统：安装PLC控制柜、操作面板，编写控制程序（压缩、输送联动逻辑），测试按钮、指示灯功能。

调试与验收：

单机调试：启动液压泵，测试系统压力（符合设计值，偏差≤±5%）；调试压缩油缸动作（伸缩平稳，无卡顿）；测试输送带、除臭设备运行；

联动调试：启动整套系统，模拟垃圾压缩流程（上料-压缩-出料），测试处理效率、各设备联动协调性；

联合验收：建设单位、监理、厂商共同验收，检测压缩密度、处理量、泄漏情况；培训运维人员（设备操作、故障排查），移交图纸、操作手册。

（三）协同管理方法

与建设单位协同：提前7天确认施工进度，同步调整与站房土建工程的衔接计划；及时反馈安装问题（如基础偏差），协商解决方案。