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车间设备维护保养工作标准

一、总则

1.1目的

为规范车间设备维护保养工作，确保设备始终处于良好运行状态，延长设备使用寿命，保障生产正常进行，提高生产效率，降低生产成本，特制定本标准。

1.2适用范围

本标准适用于本车间内所有生产设备的维护保养管理工作。

1.3基本原则

1.预防为主，养修并重：强调日常维护与定期保养相结合，通过主动预防减少故障发生。

2.谁使用，谁负责：操作人员对所使用设备的日常维护保养负直接责任。

3.标准化、规范化、精细化：维护保养工作应遵循既定流程和技术要求，做到细致入微。

4.安全第一：所有维护保养工作必须在确保人身和设备安全的前提下进行。

二、设备维护保养的基本要求与分类

2.1基本要求

1.三好四会：操作人员应做到管好设备、用好设备、修好设备；会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

2.定人定机：实行设备操作岗位责任制，明确各设备的责任人。

3.保持清洁：设备内外无油污、无积尘、无杂物，周围环境整洁。

4.润滑良好：严格执行设备润滑“五定”（定点、定质、定量、定时、定人）制度，确保润滑系统正常。

5.安全运行：设备的安全防护装置齐全有效，各项运行参数在正常范围内。

2.2维护保养分类

1.日常维护保养（日保）：由操作人员负责，每日班前、班中、班后进行。

2.定期维护保养（定保）：根据设备运行状况和厂家建议，按规定周期进行，可分为一级保养和二级保养。

3.专项保养：针对设备特定部位或特定功能进行的重点保养，如换季保养、停用保养等。

三、日常维护保养内容

3.1班前检查与准备

1.检查设备电源、气源、液压源是否正常连接，有无泄漏。

2.检查各操作手柄、按钮、开关是否处于正确位置。

3.检查设备润滑部位油量、油质是否符合要求，按需添加或更换润滑油。

4.清除设备表面及工作区域的杂物、灰尘。

5.空运转设备，检查有无异响、异常振动，各运动部件是否灵活。

3.2班中巡回检查与维护

1.密切关注设备运行状态，听声音、看仪表、闻气味，及时发现异常。

2.保持设备清洁，及时清理加工废料和油污。

3.注意观察润滑情况，发现缺油或漏油应及时处理。

4.严禁超负荷、超规范使用设备。

5.发生小故障应及时排除，无法排除的应立即停机报告。

3.3班后清理与保养

1.停机，关闭电源、气源、液压源。

2.彻底清理设备内外油污、铁屑、杂物，清扫工作场地。

3.将各操作手柄、按钮复位。

4.对设备导轨、滑动面等部位进行擦拭和防护。

5.如实填写设备运行及保养记录。

四、定期维护保养内容

4.1一级保养（以操作工为主，维修工配合）

1.周期：一般为一个月或运行一定台时后进行。

2.内容：

彻底清扫设备内外，去除油污、积垢。

检查各部件连接是否紧固，有无松动、变形。

检查传动系统，调整皮带、链条松紧度。

清洗或更换油线、油毡、滤油器。

检查安全防护装置的完好性。

对导轨面进行检查和润滑。

4.2二级保养（以维修工为主，操作工参与）

1.周期：一般为三个月、半年或一年进行一次，根据设备类型和使用情况确定。

2.内容：

包括一级保养的全部内容。

解体检查部分关键部件，如齿轮箱、主轴箱等，清洗内部零件。

检查齿轮、轴承、导轨等磨损情况，必要时进行调整或更换。

检查并调整设备的几何精度和工作精度。

检查电气系统、控制系统的接线是否牢固，元件是否完好。

更换老化的密封件、润滑油。

对设备进行全面性能测试。

五、主要设备维护保养要点（示例）

（此处可根据车间具体设备类型，选择几种典型设备列举其特殊保养要点，以下为通用示例）

5.1金属切削机床

导轨：保持清洁，防止切屑划伤，定期涂抹导轨油。

主轴：注意温升，定期更换主轴箱润滑油，检查主轴间隙。

传动系统：定期检查齿轮、皮带轮的啮合与张紧情况。

5.2压力加工设备

离合器/制动器：确保动作灵敏可靠，间隙调整适当。

模具：使用后及时清理、涂油防锈，妥善存放。

液压系统：定期检查油液清洁度，更换滤芯，防止泄漏。

5.3焊接设备

焊枪/割炬：保持清洁畅通，定期检查喷嘴、电极磨损情况。

电缆：检查有无破损、老化，连接是否牢固。

气源：定期排水，检查减压阀、流量计工作是否正常。

5.4起重运输设备

钢丝绳/链条：检查有无断丝、变形、锈蚀，润滑良好。

制动器：确保制动可靠，间隙符合要求。

限位装置：定期检查其灵敏度和可靠性。

5.5泵类、风机

轴承：定期检查温度、振动，确保润滑良好。

叶轮/叶片：定期清理附着的杂物，检查有无磨损、不平衡。

密封件：检查有无泄漏，及时更换老化密封件。

六、维护保养的组织实施与责任分工

6.1组织领导

车间主任为设备维护保养工作的第一责任人，负责统筹规划和监督执行。设备员（或技术员）负责