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模具专业大学生的自我鉴定

模具专业大学生自我鉴定

时光荏苒，四年模具设计与制造专业的学习生涯即将画上句点。回首这段以“精密制造”为底色、以“创新实践”为路径的成长历程，我始终以“成为兼具理论深度与实践能力的复合型模具技术人才”为目标，在系统学习专业知识、深耕核心技能、参与行业实践的过程中，逐步构建起从模具设计到制造全流程的技术认知体系。现将个人在思想、学业、专业能力、实践创新及综合素质等方面的成长与收获总结如下：

一、思想淬炼：以家国情怀锚定专业方向，以工匠精神涵养职业素养

作为新时代工科生，我深知“模具是工业之母”，其精度与效率直接关系国家制造业核心竞争力。入学以来，我始终以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，关注“中国制造2025”“工业强基”等国家战略，主动参与“智能制造进校园”等主题活动，深刻认识到模具行业在高端装备制造、新能源汽车、航空航天等领域的基石作用。这种认知让我对专业学习产生了强烈的使命感——不仅是为了掌握一门技术，更是为制造业高质量发展贡献力量。

在职业素养塑造上，我以“工匠精神”为准则，注重细节、追求极致。课程设计中，为优化一套注塑模的冷却水道布局，我曾连续一周泡在图书馆查阅《模具冷却技术手册》，用ANSYS软件进行12次热力学仿真，最终将冷却时间从28秒缩短至19秒，合格率提升至98.5%。这种“较真”态度也延伸到日常：机械制图课上，我坚持用铅笔手绘零件图，线条误差控制在0.1mm以内；金工实习时，锉削的平面度用刀口直尺检测达到0.02mm/mm，被师傅评价“有股‘抠’到底的工匠劲”。

二、学业深耕：构建“理论-软件-实践”三维知识体系，核心课程成绩稳居专业前列

模具专业的交叉性要求学生既要懂材料力学、又要通机械设计，既要掌握工艺原理、又要会运用数字化工具。四年里，我始终以“夯实基础、强化交叉”为原则，系统构建了扎实的知识体系，累计完成42门课程学习，平均学分绩点3.82/4.0，专业排名前5%（共120人），连续三年获校级一等奖学金，获评“校级三好学生”2次。

（一）核心课程：吃透原理，筑牢技术根基

在专业基础课中，《机械设计基础》《材料力学》《工程材料》等课程为我奠定了“懂设计、知材料”的底层逻辑。例如《工程材料》课程，我不仅掌握了模具钢（如H13、S136）、铝合金、工程塑料的性能参数，还通过实验对比了45钢、Cr12MoV在不同热处理工艺（淬火+回火、渗氮）下的硬度与耐磨性，最终以92分位列班级第一，课程论文《模具材料选型对注塑件质量的影响研究》获校级优秀课程论文。

专业核心课上，我聚焦“设计-工艺-制造”全链条，重点攻克了三大模块：

-模具设计原理：深入理解《塑料成型工艺与模具设计》《冲压工艺与模具设计》中的结构设计逻辑，掌握两板模、三板模、热流道模具的设计要点，能独立完成型腔布局、浇注系统设计、顶出机构设计等关键环节。课程设计“汽车空调风叶注塑模设计”获“优秀设计”称号，方案被选为班级范本。

-制造工艺技术：系统学习《模具制造工艺学》《特种加工技术》，掌握车铣刨磨、电火花成型（EDM）、线切割（WEDM）、CNC加工等工艺原理，能根据模具结构（如型腔复杂度、精度要求）制定合理加工路线。实验课上，操作慢走丝线切割加工SKD11样板，尺寸精度达±0.003mm，表面粗糙度Ra0.8μm。

-数字化工具应用：熟练掌握AutoCAD（工程绘图）、UG/NX（三维设计与CAM）、SolidWorks（结构仿真）、Moldflow（模流分析）等软件，其中UGNX认证高级设计师（CSWP），能完成从产品反求、模具分模到数控编程的全流程数字化设计。

（二）知识拓展：跟踪行业前沿，培养跨学科思维

为对接模具行业智能化、绿色化趋势，我主动选修了《智能制造技术》《3D打印原理与应用》《模具CAD/CAE/CAM一体化》等课程，自学Python基础与数据分析技术，尝试将数字化工具与传统工艺结合。例如，在《模具CAD/CAE/CAM一体化》课程设计中，我基于UGNX的“知识驱动自动化”功能，开发了“标准模架选型参数化设计模块”，输入产品重量、投影面积等参数后，自动生成模架型号、螺钉规格、冷却水道布局，设计效率提升40%，获课程设计特等奖。

三、实践锤炼：从“实验室”到“车间”，在真实项目中锻造解决复杂工程问题的能力

“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行。”我始终相信，模具专业的生命力在于实践。四年里，我通过课程实验、企业实习、学科竞赛等多元实践，将理论知识转化为“能设计、会制造、懂调试”的实战能力，累计完成12个实践项目，参与3项企业横向课题，获省级学科竞赛奖项2项。