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预制板式无砟轨道施工技术、质量要点

预制板式无砟轨道施工需严格遵循“精准化、标准化、规范化”原则，围绕“施工准备-基底处理-轨道板铺设-混凝土浇筑-后期养护”全流程，明确各环节技术操作要点与质量管控标准，确保轨道结构稳定性、平顺性满足地铁运营需求，同时兼顾施工效率与安全。

一、施工技术要点

施工技术要点需覆盖“前期准备-核心工序-后期处理”全阶段，明确各环节操作规范、设备使用要求及工序衔接标准，为预制板式无砟轨道施工提供技术支撑。

（一）施工准备技术要点

技术准备与交底

开工前组织技术人员审核施工图纸，重点核对轨道板尺寸、基底结构参数、自密实混凝土配合比等设计信息，澄清技术疑问；结合规范要求（如《地下铁道工程施工质量验收标准》GB/T50299-2018、《铁路轨道工程施工质量验收标准》TB10413-2018），编制三级技术交底文件，明确各工序施工要求、技术参数及安全要点。

对作业人员开展专项培训，内容涵盖基标测设、轨道板精调、自密实混凝土灌注等关键工序操作；特殊工种（起重工、电焊工、测量员）需持证上岗，培训后通过理论考核与实操评估，确保具备独立作业能力。

基标测设技术

依据CPⅢ控制网，采用全站仪（如TC-702，测角精度0.5″，测距精度2mm+2ppm）测设轨道基标，直线地段每6m、曲线地段每5m及曲线起止点、缓圆点、圆缓点设置临时基标，基标采用钢筋桩（直径≥16mm，埋深≥50cm），顶部标注高程与里程。

按设计轨道板位置，测设轨道板缝位置，作为基底伸缩缝设置、伸缩缝模板安装的依据；基底施工完成后，对基底混凝土面清理修整，复核基标高程与位置，偏差需控制在±2mm内，确保后续施工基准准确。

材料与设备准备技术

轨道板、钢轨、扣件等主要材料进场时，需核查出厂合格证与质量证明文件，轨道板需检查外观（无裂缝、露筋、缺角）、尺寸偏差（长度±3mm，宽度±2mm，厚度±2mm）；自密实混凝土原材料（水泥、砂、石、外加剂）需符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015要求，进场后按规定抽检，不合格材料立即清退。

施工设备进场后需调试：履带吊（50t）检查起升系统、支腿稳定性；专用铺轨机（DP-10）调试走行机构、吊装系统；预制板精调系统（含精调架、全站仪、轨检小车）校准精度，确保精调偏差≤0.5mm；插入式振动器、混凝土自卸吊斗等设备检查运转状态，确保满足施工需求。

（二）核心工序施工技术要点

基底清理与处理技术

接收土建施工单位移交的隧道结构底板后，检查基底表面状态，要求无浮浆、积水、渗漏；采用风镐（2台）进行密集凿毛，凿毛深度5-10mm，纵横向间距≤100mm，露出粗骨料；清理基底杂物与混凝土碎屑，用高压水枪冲洗，疏干积水，保持基底湿润无积水，确保后续混凝土与基底结合紧密。

安装走行轨时，选用24kg/m钢轨（每根6m），直线及半径＞600m曲线段钢支墩间距1.2m，半径≤600m曲线段钢支墩间距1m，接头处增设支承点；钢支墩采用4个M12膨胀螺丝固定于隧道底板，走行轨超前钢筋网铺设地段50-80m，确保铺轨设备通行顺畅。

基底钢筋绑扎与混凝土浇筑技术

基底钢筋在铺轨基地集中加工，按设计规格（如HRB400Eφ16、φ12）加工成型后，由轨道平板车运至作业面；绑扎时以基标为基准，确保钢筋数量、间距符合设计要求（间距偏差±10mm），伸缩缝位置钢筋断开，限位凹槽模板固定牢固，尺寸偏差≤3mm。

混凝土采用轨道车运输至作业面，通过铺轨小吊与混凝土自卸吊斗浇筑，浇筑过程中用插入式振动器振捣密实，避免漏振、过振；依据高程控制桩，控制基底混凝土高程偏差在设计高程0~-5mm内，表面平整度偏差≤5mm/2m；浇筑完成后覆盖土工布养护，待强度达设计值70%后拆除模板，修整表面缺陷。

隔离层铺设与轨道板安装技术

隔离层铺设前清理基底混凝土表面及限位凹槽，采用卷材隔离层（如聚乙烯膜），铺设宽度较轨道板边缘宽50mm，沿线路方向展开，单块轨道板范围内隔离层不搭接，接缝留于板缝位置，确保隔离效果，防止混凝土粘连。

轨道板运输至现场后，用铺轨小吊吊装铺设，预先在基底放置4块支撑垫木（位于板端，高度略小于自密实混凝土层厚度）；以放样边线及板缝线为基准初步就位，铺设精度控制为纵横向±10mm；安装三向调节器，同步转动竖向调节螺杆升起轨道板，取出垫木，粗调纵横向位置偏差≤±5mm，高程偏差≤±3mm。

轨道板精调与自密实混凝土浇筑技术

精调采用全站仪自由设站定向，结合调板软件，通过板四角棱镜对比实际坐标与理论坐标偏差；先调平面位置（直线段轨道板中心线与线路中心线对齐，曲线段“平分中矢法”布板），再调高程（缓和曲线地段