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一、适用工作情境
在生产车间管理中,面对多品种、小批量订单并行生产,或因设备故障、物料短缺、紧急插单等突发情况导致原计划需调整时,该工具用于统筹协调生产资源、明确任务节点、跟踪执行进度,保证生产计划与实际调度高效衔接,减少资源闲置、订单延误等问题,适用于生产主管、计划员、班组长及调度人员协同工作。
二、具体实施流程
(一)生产需求收集与梳理
订单信息录入:销售部门将客户订单(含产品名称、规格、数量、交期要求)提交至生产部,计划员*需核对订单需求的优先级(如“紧急”“常规”)及特殊工艺要求,并录入《生产需求清单》。
产能现状评估:调度员联合设备组、班组长*共同排查当前可用设备状态(如运行中、待维修)、人员配置(各班组在岗人数、技能匹配度)及物料库存(原材料、半成品可用量),形成《产能评估表》,明确各产线/工序的日最大产能。
(二)生产计划初步制定
排产逻辑规划:计划员*结合交期优先级、工艺流程复杂度、设备产能限制,采用“先到先排+紧急插单优先”原则,初步分配各订单至具体产线/班组,确定计划开工时间、计划完工时间及各工序流转节点。
跨部门协同确认:计划员将初步计划下发至物料组(确认物料到货时间)、设备组(确认设备可用性)、各班组长(确认人员负荷),收集反馈意见并调整计划,保证计划可行性。
(三)计划发布与任务分解
正式计划签发:生产部经理审核通过最终计划后,签发《生产计划与调度协调表》,明确各订单的生产班组、设备编号、物料需求、计划进度节点及责任人(计划员、班组长、调度员)。
班组任务传达:班组长*组织班组会议,将分解后的日/班次生产任务(含产品、数量、完成时限、质量标准)传达至操作人员,保证每位员工明确自身职责。
(四)生产过程跟踪与协调
进度实时更新:各班组每日16:00前向调度员提交《生产日报表》,内容包括:当日实际完成数量、设备运行时长、物料消耗量、异常情况(如设备故障、物料短缺)及预计影响。调度员将实际进度录入协调表,对比计划进度,标注滞后/超前节点。
异常问题协调:当出现进度滞后(如设备故障导致停机超2小时)或资源冲突(如同一设备被多订单占用)时,调度员立即组织生产部、设备组、物料组召开现场协调会,制定临时调整方案(如调配备用设备、调整订单生产顺序、协调物料紧急调货),并在协调表中记录调整原因、措施及责任人。
(五)计划复盘与持续优化
周度/月度复盘:每周五/每月末,生产部经理组织计划员、调度员、班组长召开复盘会议,分析协调表中的计划完成率、异常处理时效、资源利用率等数据,总结计划制定偏差(如产能评估不足、交期预估不合理)及调度协调问题(如响应延迟、措施不当)。
流程优化迭代:根据复盘结果,修订排产逻辑(如增加“设备预防性维护预留时间”)、优化协调表字段(如新增“异常处理时效”列),持续提升计划与调度的精准性。
三、协调表单模板
生产车间生产计划与调度协调表
订单信息
计划信息
执行信息
协调信息
订单号
产品名称/规格
计划数量
生产班组
客户名称
计划开工时间
计划完工时间
设备编号
交期要求
工序流转节点
实际开工时间
物料状态(□充足□缺料)
优先级(□紧急□常规)
责任计划员*
实际完工时间
进度状态(□正常□滞后□超前)
责任班组长*
当前完成数量
异常情况描述(如设备故障、订单插单)
设备运行时长(h)
调整措施
物料消耗量
责任协调人*
质量合格率(%)
完成时间
示例数据(部分)
订单信息
计划信息
执行信息
协调信息
PO20240501001
A零件/Φ50±0.1
500件
一班
公司
2024-05-0208:00
2024-05-0518:00
C-001
2024-05-10
车间→钻床→质检→包装
2024-05-0208:15
□充足
□紧急
计划员:李*
2024-05-0317:30
□滞后(钻床故障)
班组长:王*
320件
调整至C-002设备,顺延1天
16h
协调人:张*
310件/320件
2024-05-0310:00
四、使用关键提示
信息及时性:每日进度更新需在当日16:00前完成,异常情况需发生后30分钟内上报调度员*,避免信息滞后导致计划调整被动。
跨部门沟通:计划制定与调整时,必须同步通知物料组、设备组及相关班组,保证各方知晓变化,避免因信息差造成资源冲突。
异常处理闭环:协调表中记录的异常问题,需明确“责任人”及“完成时限”,调度员需跟踪措施落实情况,直至问题关闭(如设备修复后需由设备组签字确认)。
数据准确性:计划数量、实际完成量、设备运行时长等数据需如实填写,避免虚报瞒报导致产能评估失真,影响后续排产决策。
版本管理:计划调整后需更新协调表版本号(如V1.0→V1.1),并同步分发至各相关方,防止使用过期版本导致执行偏差。
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