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安全风险分级管控和隐患排查治理实施细则

一、目的与适用范围

为了有效管控安全风险，及时排查和消除事故隐患，降低公司生产经营活动中的安全风险，预防和减少生产安全事故的发生，保障员工的生命安全和公司的财产安全，根据国家相关法律法规和行业标准，结合公司实际情况，特制定本。

本细则适用于公司各部门、各生产车间及所有生产经营活动。

二、职责分工

1.公司主要负责人

公司主要负责人是安全风险分级管控和隐患排查治理工作的第一责任人，全面负责组织、推动和监督本公司的安全风险分级管控和隐患排查治理工作。建立健全相关工作机制，确保资源投入，定期听取工作汇报，及时解决工作中存在的重大问题。

2.安全管理部门

安全管理部门是安全风险分级管控和隐患排查治理工作的牵头部门，负责制定公司安全风险分级管控和隐患排查治理的制度、标准和工作流程；组织开展安全风险辨识、评估和分级工作；指导和监督各部门、车间的隐患排查治理工作；定期对工作开展情况进行总结分析，提出改进措施和建议。

3.各部门、车间负责人

各部门、车间负责人是本部门、车间安全风险分级管控和隐患排查治理工作的直接责任人，负责组织本部门、车间的员工开展安全风险辨识和隐患排查工作；落实安全风险管控措施和隐患治理方案；及时向安全管理部门报告工作进展情况和存在的问题。

4.员工

全体员工应积极参与安全风险分级管控和隐患排查治理工作，熟悉本岗位的安全风险和管控措施，及时发现和报告身边的安全隐患，按照要求进行整改。

三、安全风险分级管控

（一）安全风险辨识

1.辨识范围

涵盖公司所有的生产经营活动、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面。包括但不限于生产车间的工艺流程、机械设备、电气系统、危险化学品储存与使用、建筑结构、消防设施、员工的操作行为等。

2.辨识方法

采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）、危险与可操作性分析法（HAZOP）等方法进行全面、系统的安全风险辨识。

-工作危害分析法（JHA）：将一项工作活动分解为若干个步骤，识别每个步骤中的潜在危害因素。例如，在设备维修作业中，将维修过程分解为停机、断电、拆卸、检查、更换零件、组装、调试等步骤，对每个步骤进行危害分析。

-安全检查表法（SCL）：依据相关标准、规范和经验，制定详细的安全检查表，对设备设施、作业环境等进行逐项检查，识别潜在的安全风险。如制定电气设备安全检查表，检查电气设备的接地、绝缘、防护装置等是否符合要求。

-危险与可操作性分析法（HAZOP）：主要用于对复杂的工艺流程进行分析，通过引导词对工艺参数进行偏离分析，识别可能导致事故的潜在因素。例如，对化工生产过程中的温度、压力、流量等参数进行分析，找出可能出现的异常情况及其后果。

3.辨识频率

每年至少组织一次全面的安全风险辨识。在新工艺、新技术、新设备投入使用前，新的作业环境或新的人员组织出现时，以及发生生产安全事故后，应及时进行专项安全风险辨识。

（二）安全风险评估

1.评估方法

采用风险矩阵法、作业条件危险性评价法（LEC）等方法对辨识出的安全风险进行评估，确定风险等级。

-风险矩阵法：根据事故发生的可能性和后果的严重程度，将风险划分为不同的等级。例如，将可能性分为极高、高、中、低、极低五个等级，后果严重程度分为特别严重、严重、较大、一般、轻微五个等级，通过矩阵交叉确定风险等级。

-作业条件危险性评价法（LEC）：通过计算危险性分值（D=L×E×C，其中L为发生事故的可能性大小，E为人体暴露在这种危险环境中的频繁程度，C为一旦发生事故会造成的损失后果）来确定风险等级。

2.风险等级划分

根据评估结果，将安全风险分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级。

-重大风险：事故发生的可能性极高，后果特别严重，可能导致群死群伤、重大财产损失或严重环境污染的风险。

-较大风险：事故发生的可能性较高，后果严重，可能导致多人伤亡、较大财产损失或一定程度环境污染的风险。

-一般风险：事故发生的可能性中等，后果一般，可能导致人员受伤、一定财产损失的风险。

-低风险：事故发生的可能性较低，后果轻微，可能仅造成轻微人员伤害或少量财产损失的风险。

（三）安全风险管控

1.管控措施

针对不同等级的安全风险，制定相应的管控措施，包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施、应急处置措施等。

-工程技术措施：通过技术改造、设备更新等手段，消除或降低安全风险。例如，对危险化学品储存场所设置防火、防爆、通风等设施，对机械设备安装防护装置等。

-管理措施：建立健全相关的管理制度和操作规程，加强安全检查、隐患排查、许可审批等管理工作。如制定危险化学品管理制度，严格控制危险化学品的采购、储存、使用和运输。

-培训教育措施：对