八大浪费自查表及改善对策.xlsxVIP

浪费 说明 内容 原因 对策方案

生产过多 在不必要的时候，生产不必要的东西 流动受阻

库存积压品增加

发生不良品

资金运转率低下

预收材料零件

计划灵活性受阻 人员过剩设备过剩

大批量生产

大而快的机器

可以快速生产的机构 最大限度的工作体系

一个流

看板

一次性计划

少人化

平均化生产

库存 材料、零件、组装品等处于停滞状态，不只是仓库，也包括工序之间的堆积品 交期的长期化

抑制改革的萌芽

浪费空间

搬运、检查的发生

运转资金的增加 认为库存是理所当然的

设备配置不恰当

大批量生产

先行生产

期望生产 改变库存的意识

配置U形设备

平均化生产

生产的整流化

看板

一次性计划

搬运 不必要的搬运、移动、放置、转动等，还有长距离或搬运流动灵活性差 空间使用的浪费

生产性减低

搬运工时增多

搬运设备增多

发生划伤、痕迹 配置不恰当

大批量生产

单功能工

坐式作业

灵活性低 配置U形设备

移动生产

多能工作业

立式作业

提高灵活性

不良 材料不良、加工不良，有检查，赔偿返工等 材料费增大

生产性减低

检查员工多

不良赔偿增大 根据检查，明确后工序重点

检查方法、基准等不完备

缺乏标准作业 最初检查

自动化标准作业

防止疏忽

全检的结构化

工程中早就品质

无取放的流动生产

确立品质保证制度

加工 本来不必要的加工，而用来加工 不必要的工序作业

人员、工序的增加

作业性的低下

不良的增加 工程步骤检讨不充分

作业内容检讨不充分

治具不适合

标准化不彻底

材料没有检查 工程重新设计

作业内容重新设计

治具改善和自动化

标准作业的彻底

VA/VE的推进

等待 材料、作业、搬运、检查等所谓的等待和闲余作业 人、作业、时间、机器的浪费

在产品库存的增加 流动混乱的发生

设备配置不恰当

前工序中的问题

能力的不平衡

大批量生产 平均化生产

按产品类别来配置U

防止疏忽

自动化

周期内的计划

动作 不必要、无价值、缓慢的动作 人员、工时的浪费

技能评价无法进行

作业不安定

品质隐患 孤岛作业

没有教育

布局不好

训练不足

态度水平差 流水化生产改善

U字生产布局

1:1布局模拟

动作经济原则改善

管理 检查、品质、库存等所有的事后管理 人的浪费

管理费用的浪费 品质、库存、交期等出现问题的话，从管理开始 品质、库存、交期等

采用上述合适的方案