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原子灰介绍

简介：

原子灰，俗称汽车腻子，是一种以不饱和聚酯树脂为主要原料，配入了钴盐引发剂、阻聚剂、滑石粉等添加剂，用过氧化物作为固化剂的可根据实际需要，随时调配使用，方便快捷的新型嵌填材料。

原子灰在汽车修理业和汽车制造业中被广泛应用。不管是因事故受损的车体，还是汽车制造过程中因模具问题、运输问题或焊接变形而造成的车体表面缺陷，一般都要使用原子灰进行修补填平，然后再经中涂、面漆等工艺，使整车外观达到工艺要求。它的问世，让一度落后的汽车钣金修理业实现了跨时代的飞跃。

组成：

原子灰是双组分膏状填补材料，它由主灰和固化剂两组分构成。使用时仅需将主灰和固化剂按100︰2混合均匀即可涂刮。

构成主灰的是特殊制造的不饱和聚酯树脂，树脂约占主灰总重的40%，主灰的其他成分是经特殊筛选的多种足够细度的粉状填料、颜料及助剂等。将树脂和填料混合均匀，再经研磨、包装即为主灰成品。

固化剂的有效成分是有机过氧化物，如过氧化环己酮、过氧化苯甲酰等。其他成分是起增塑作用的适量溶剂，少量填料、颜料和助剂等。将它们混合均匀，研磨成膏状，即为固化剂成品。

特 点：

使用方便，仅需将主灰和固化剂混合均匀即可涂刮；

固化过程无其他小分子副产物，外一起固化，因而强度高；

与各种底漆附着力好，与各种面漆配套性好；

高温型原子灰还具有耐170℃烘烤的特点，与各种烤漆配套。使用方法：

? 刮灰前工件表面处理及对工件的要求

刮灰前的工件底漆一定要干透；不得有油污、灰尘等污染物;若是旧车修理，则需用砂纸将原面漆打磨干净直至露出基材。上述三项是对刮灰工件的最起码的要求，如果底漆未干透，特别是当底漆厚薄不均时，涂刮的原子灰固化后，油漆中的溶剂不能继续挥发，被封闭在原子灰层下面，而造成“夹层”，烘烤时则易出现起泡剥离。若工件表面有油污、污染，则会严重影响原子灰层与底漆间的附着力，而出现原子灰层脱落等严重问题。

? 原子灰的调配和涂刮

调配：原子灰的调配，关键是按产品规定的比例调匀。固化剂与主灰的用量一般为2∶100，根据气温及实际操作所需时间，可在(1.5～2.5)∶100范围内调整，固化剂过多或太少都可能造成不良影响。

一定要将原子灰和固化剂调匀后再刮，否则可能造成固化不一致，甚至局部不能固化。由于固化剂配制后具有特殊颜色，调配均匀时原子灰的颜色应均匀一致，很容易观察；调制不均匀时则有黄色道道和浅色灰道。

涂刮：原子灰的涂刮是技术要求较高的一环。一方面，要求被涂刮的工件表面要尽量平整，同时又要求涂刮后的表面尽量减少涂刮缺陷——如砂眼、划道及其他缺陷。一般而言，原子灰的涂刮、打磨要有三遍，下面把每遍的要求、操作要点作一简要介绍。

第一遍刮灰，要点是“一次到位，填平补齐”八个字。刮灰前的工件，缺陷明显，操作者对工件的缺陷要心中有数，什么地方该刮灰，什么地方该厚涂，什么地方该薄涂，在刮第一遍灰时要全面照顾到。所谓“一次到位，填平补齐”就是指该深的地方要厚，该薄的地方要薄，该刮灰的地方一定要刮灰，过渡面一定要平滑，不留痕迹。

由于第一遍灰面积大，且部分面积刮灰较厚，所以操作者要注意尽量掌握适当手法，尽量避免留下过多砂眼和其他缺陷。而在第一遍打磨时，所有刮过灰的表面，都要打磨出来，打磨后，要把灰粉吹除干净，然后刮第二遍灰。

第二遍刮灰的目的，是进一步使表面平整，同时将第一遍刮灰时的砂眼、缺陷等全部补上。此遍灰由于相当薄，较少出现砂眼，但受操作者的技术水平和第一遍刮灰是否到位决定。第三遍灰实际上是个别部位的修补，俗称“收光”。“收光”是解决个别砂眼和局部平整度不够的问题，面积小，刮灰薄，应注意不能再留下明显缺陷。

只有经上述处理合格的工件才能进入下工序——中涂或面漆。原子灰涂刮施工中常见的毛病是第一遍灰刮不到位，致使第二遍灰过厚，从而形成大量新的砂眼、针孔，收光不好，使面漆后的工件出现超量针孔。

注意事项

禁掺入“天那水”等溶剂来进行降低涂刮粘度，否则会引起涂层起泡、凹陷、龟裂等现象，但可以用天那水清洗涂刮工具。如需降低原子灰粘度，需向厂家购买配套的原子原树脂来进行调节。

后立即加盖，使用过的原子灰严禁装入原容器中。

子灰固化剂属危险化学品，原子灰须储放于阴凉处，远离热源、避免阳光、避免积压、碰撞等。

使用、贮存和运输过程中，应遵守国家相关安全法规，要避免皮肤及眼睛与产品接触或吸入其蒸气，最好配戴上安全目镜及防护手套。

般原子灰自生产之日起，有效贮存期为六个月，特殊的三年。常见缺陷及处理：

常见缺陷 主要可能原因使用劣质原子灰；固化剂添加量不足；

附着力不良 烘烤温度过高、烘烤时间

过长；

底材未处理或未处理干

处理措施

按要求添加足量的固化剂；

严格按操作程序操作，避免因出现局部过热而导致无附着力的现象