TS五大工具设计和过程FMEA.pptVIP

DFMEA—O评价准则 失效发生的可能性 可能的失效率 级别 很高：持续性发生的失效 ≥100件/每1000车辆/项目 10 50件/每1000车辆/项目 9 高：反复发生的失效 20件/每1000车辆/项目 8 10件/每1000车辆/项目 7 中等：偶尔发生的失效 5件/每1000车辆/项目 6 2件/每1000车辆/项目 5 低：相对很少发生的失效 1件/每1000车辆/项目 4 0.5件/每1000车辆/项目 3 极低：失效不太可能发生 0.1件/每1000车辆/项目 2 ≤0.010件/每1000车辆/项目 1 * * 第三十页，共七十三页。 DFMEA—现行设计控制 按设计控制采用的优先顺序，设了“三道防线” 防止起因或机理的发生或减少频率； 找出起因/机理，采取措施； 查明失效模式。 * * 第三十一页，共七十三页。 DFMEA—现行设计控制 考虑两种类型的设计控制： 预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或降低其出现的几率； 探测：在项目投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出失效的起因/机理或失效模式。 切记：用于制造、装配过程的检验和试验不能视为设计控制 * * 第三十二页，共七十三页。 DFMEA—探测度（D） D是设计控制方法有效性的评估； D评分采用1—10整数分； 参见DFMEA—D评价准则。 * * 第三十三页，共七十三页。 探测度 准则：设计控制可能探测出来的可能性 级别 绝对 不肯定 设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制 10 很极少 设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 9 极少 设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 8 很少 设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 7 少 设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 6 中等 设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 5 中上 设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 4 多 设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 3 很多 设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 2 几乎肯定 设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 1 DFMEA—D评价准则 * * 第三十四页，共七十三页。 风险顺序数RPN—Risk Priority Number 潜在失效的综合风险评估 RPN=（S）*（O）*（D） 表示设计风险，RPN在1—1000之间； RPN为解决问题的优先顺序提供参考； 当RPN相近时，应优先改善S大的失效模式； 如RPN值很高，必须采取措施； 不管RPN多大，只要S高就要特别注意。 DFMEA—风险顺序数（RPN） * * 第三十五页，共七十三页。 首先应对RPN高的项目采取措施； 采取措施针对降低RPN（S、O、D） 降低D可采用增加设计确认和验证； 降低S和O只能通过修改设计来解决； 把负责采取措施的部门、个人及预期完成的日期填入表内。 DFMEA—建议措施及责任 * * 第三十六页，共七十三页。 对失效模式风险评估结果，由小组讨论是否要采取措施，采取哪些措施； 措施是针对产品设计的措施； DFMEA中的措施不应包括在PFMEA中； 不能依赖过程检验强化措施。 采取措施后，重新估计S、O、D，计算RPN。 DFMEA—采取的措施 * * 第三十七页，共七十三页。 任何建议措施都应有具体的负责人和规定的完成日期； DFMEA是一种动态文件； 随着DFMEA的修改和完善，PFMEA也要不断修改和完善。 DFMEA—措施跟踪 * * 第三十八页，共七十三页。 DFMEA—示例 设计DFMEA示例.doc * * 第三十九页，共七十三页。 DFMEA—运作流程 对设计过程采用流程分析； 对每一项目/功能进行潜在失效的分析； 对各个潜在失效进行S、O、D评分，并提出支持理由； 通过S、O、D评分值计算RPN值； 改善规则 ： a) 当S超过某个值就一定要采取措施降低RPN; 如S≥8 b) 当RPN值达到一个限度时就一定要采取措施降低RPN; 如: RPN≧100； 针对要改善的RPN项目采取相应的纠正预防措施，达到RPN降低的目的； 重新检查RPN，执行（5）/（6）。 * * 第四十页，共七十三页。 PFMEA顺序、表格 PFMEA准备工作 成立PFMEA分析小组 Ⅰ类和Ⅱ类失效 S、Ｏ、D与RPN研究 改善措施 PFMEA示例 PFMEA运作流程 第三章 制造与装配过程FMEA * * 第四十一页，共七十三页。 PFMEA—分析顺序 R P N D O S 采取的 措施 责任及目标完成日期