化工企业风险评价准则.doc

化工企业风险评价准则 1、目的：为加强作业风险和岗位风险控制便于对风险进行分级管理制定本准则。 2、范围：公司所有作业活动、岗位、部位、装置等的风险评价和风险分析。 3、术语： 3.1风险：风险（R）是发生特定危害事件的可能性（L）及后果严重性（S）的结合。 风险（R）=可能性（L）×后果严重性（S） 3.2危害；可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源和状态。 4、职责、 4.1技术副总领导风险评价工作、成立评价组织。 4.2安委会办公室负责风险评价归口管理。 4.3各车间、科室安全管理人员负责各车间、部门的风险评价。 5、程序活动描述： 5.1工作流程：危险源辨识——风险评价——确定重大危险源。 5.2确定检查区域和流程：公司技术副总和安委会办公室等单位应分别组织人员进行危险源辨识与评价工作。 检查前应确定应检查的作业区域、办公区域、生活区、确定相关的施工过程等。 5.3危险源辨识方法 （1）公司主要通过调查表辨识危险源； （2）通过收集国家、地方、行业和有关部门公布的法律、法规、规范、规程等； （3）按照生产工序、逐步辨识和评价； （4）与环境因素、生产过程结合辨识。 5.4危险源辨识的分类 常见的事故类别有：高处坠落、坍塌、物体打击、触电、车辆伤害、机械伤害、烫伤、灼伤、火灾爆炸、中毒和窒息及其他伤害。 5.5危险源辨识范围 （1）所有进入工作场所的人员（含员工、合同方人员和访问者）； （2）常规活动（如正常运行生产装置、设备、设施、贮存、作业现场、生产经营活动）和非常规活动（如新改扩建项目的规划、设计和建设、投产、运行、拆除、报废）； （3）所有作业场所和环境。 6、风险评价： 6.1评价准则 风险（R）=可能性（L）×后果严重性（S） 6.1.1依据危险源辨识记录，定量计算每一种危险源所带来的风险，确定出重大危险源，有计划地进行控制。 6.1.2危害发生可能性（L）判断准则： 表1：危害发生可能性L判定 L值 防护措施 经验 其它 5 现场没有采取防范、保护、控制措施 正常情况下曾重复发生危害 危害发生时不能被发现 4 现场没有采取防保护措施或保护措施不当 正常情况下发生过危害 危害发生时不易被发现，未严格遵守操作规程 3 现场没有采取控制措施或控制措施不当 异常情况下发生过危害 危害发生时能及时发现 2 现场没有采取防范措施或防范措施不当 未发生过危害 危害发生时能及时发现 1 现场有防范、保护、控制措施 极不可能发生危害 严格执行操作规程 6.1.3、危害后果严重S判定准则： 表2：危害后果严重性S判定 S值 人员 财产损失/万元 停车 其它 5 造成人员死亡 ＞50 公司停车 重大环境污染 4 造成人员重伤 ＞25 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面影响 3 造成轻伤 ＞10 降低生产负荷 造成环境污染 2 造成人员轻微伤 ＜10 影响不大、几乎不停车 造成轻微环境污染 1 无人员伤亡 无损失 无停车 无污染、无影响 6.1.4、危险等级R判定准则及控制措施： 表3：风险等级R判定 风险等级 风险（R=L×S） 控制措施 巨大风险 20～25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 重大风险 15～16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 中等风险 9～12 建立目标、建立操作规程、加强培训及沟通 可接受风险 4～8 建立操作规程、作业指导书等，定期检查 可忽略风险 ﹤4 无需采用控制措施，保存记录 6.2、作业条件危险性分析（LEC）评价法： 作业危险和危害分析是对人员在具有潜在危险性的环境中作业时的危险和危害进行评价的带有半定量性质的定性评价方法。该评价方法将影响生产作业条件危险性的因素为发生事故的可能性L，暴露于危险环境的频率E，危险严重度C，以这三个因素为评价目的，并以它们分数的乘积来计算作业条件危险分数D。即 危险性 D=L×E×C 6.2.1事故及危险事件发生可能性L的判定准则： 表1、事故及危险事件发生可能性L的判定准则： 分数值 事故或危险情况可能性 分数值 事故或危险情况可能性 10* 完全会被预料到 0.5 可以设想但高度不可能 6 相 当 可 能 0.2 极不可能 3 不经常，但可能 0.1* 实际上不可能 1* 完全意外，极少可能 *为“打分”参考 6.2.2暴露于潜在危险环境频率E的判定准则： 表2、暴露于潜在危险环境频率E的判定准则 分数值 出现危险环境的频率 分数值 出现危险环境的频率 10* 连续暴露于潜在危险环境 2 每日暴露一次 6 逐日在工作时间内暴露 1* 每年几次出现在潜在危险环境 3 每周一次或偶然地暴露 0.5 非常罕见的暴露 6.2.3事故或危险事件的危险严重度C的判定准则： 表3、事故或危险事件的危险严