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5S现场管理;课程介绍;5S—起源;5S活动的3大支柱;5S的重要性;PQCDSM—为何那么重要？;; 5S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象: 员工主动遵守规定； 员工守时，各项活动能够准时集合； 管理状态是否一目了然； 员工的作业速度是否快捷有序,充满干劲； 员工的精神面貌是否良好，是否彬彬有礼。 ;5S—整理;5S—整理;什么是寻宝活动 寻宝活动是5S活动初期整理活动趣味化的一种手段。所谓的宝，指的是我们需要彻底找出来的无用物品。说它是宝，大概是指它对整理活动的成否很有价值的意思，并不是说它本身多大价值。;申请部门;5S—整顿;1、整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 2、要站在新人、外来人员的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确； 3、对于放置处与被放置物，都要想办法使其立即取出使用； 4、另外,使用后要能容易恢复致到原位,没有回复或误放时能马上知道；;5S—整顿;推行2：布置流程,确定置放场所;1、参照整理中“依使用率判断之基准”,决定置放场所； 2、物品的放置场所原则上要100%设定； 3、置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移来演练,以便配置; 4.、流程布置基本上依循的原则是:综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则； 5、物品的保管要定位、定量；;6、生产线附近只能放真正需要的物品； 7、放置场所的最空间，可运用弹性设定； 8、堆高标准一般为150cm,高度超过150cm的物料,宜放置于易取放的墙边； 9、危险品应在特定的场所保管； 10、不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所； 11、无法按规定位置放置的物品，应持[暂放]标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等；;5S—整顿;5S—整顿;5S—整顿;5S—整顿;5S—整顿;5S—整顿;5S—整顿;5S—整顿;5S—整顿;5S—整顿;5S—整顿;5S—整顿;;5S—清扫;5S—清扫;5S—清扫;5S—清扫; 设 备 故 障; 1.定 点：确定点检设备关键部位，薄弱环节 2.定 项：确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套） 3.定 标：确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验） 4.定 周期：确定点检周期（安全、???损、工艺、 负荷、经验、可调） 5.定 法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机, 五感,仪表） 6.定 人：确定点检人员（按照不同点检分类确定） 7.定 表：确定点检表格 8.定 记录：确定点检记录内容项目及相关分析;5S—清扫;5S—清洁;5S—清洁; 严：管理要严 细：标准要细 实：推进要实 ;标 准 化;一种“问”的态度——“要如何进行才会更完美?” 问题意识的消失——“这样就可以了”的心态。 ? 工作改善的几大障碍： □ 确实是这样，但我们单位则不同！ □ 目前不是很理想吗？为什么要改！ □ 这种想法行不通，早在10年前我们已经尝试过了！ ;◆没有信仰，制度就形同虚设； ◆没有信仰，就不会产生执行力。;制度设计的三要原理： 要假设战略是不能执行的：措施 要假设措施是贯彻不下去的：检查 要假设检查也是没有用的：奖惩;1.纠正认识偏差，消除空间盲点 生产车间固然是现场管理的核心，但职能科室、辅助部门也是不可缺少的部分。;2.健全考核指标，消除层次盲点 对现场的物品定置、目视管理、成本实现、品质保证等全面评价，促进现场管理向深层次突破。 3.注重支持系统的配套跟进，消除体系盲点 现场既需要个人、车间班组、科室共同努力，也需要领导的重视、硬件投入以及激励措施等全方位支持。;5S—素养;重点： 教育不但是5S之最终[结果]，更是个业界各主管期盼的[终极目的]。因为，如果企业的每位员工都有良好的习惯，且能遵守规定的事项，那么身为主管一定非常轻松，工作命令必能贯彻，现场纪律亦能划一，而各项活动的推动必得以落实。 在5S活动中，我们不厌其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦拭干净而已，更主要的，在于透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变气质，养成良好的习惯。;三位一体的素养培育;1.小心你的思想,它会改变你的行为; 2.小心你的行为,它会改变你的习惯; 3.小心你的习惯,它会改变你的性格; 4.小心你的性格,它会改变你的命运;;