公司质量管理奖惩细则.doc

一、目的 1、 质量是企业的生命。产品以及服务质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高层管理人员，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。为了降低成本，明确质量责任，加强员工的质量意识，减少生产过程中的质量问题，提高产品的质量，完善本公司质量管理制度，确保产品质量符合客户规定要求，特制定本规章制度。 2、 为了调动全体员工的积极性和创造性，提高工作效率，本公司鼓励员工钻研业务知识，不断提高岗位技能，对在质量方面做出成绩的部门或个人给予奖励。 二、使用范围 适用于本公司所有与质量有关的过程及人员。本公司员工依照本规定承担产品工作质量责任。 三、作业内容 1、奖罚由质量管理部门在GY-P05-18《奖罚建议申请单》上填写奖罚理由，送到主管部门拟定相关人员奖、罚意见，报管理者代表或总经理批准。 2、 质量管理部门负责人予以通告并将《奖罚建议申请单》送财务部执行。 3、 质量事故定义 3.1 按事故损失分为： a. 一般质量事故：事故给公司带来的直接经济损失小于或等于 500 元的。 b. 严重质量事故：事故给公司带来的直接经济损失大于 500 元而少于 2000元的。 c. 重大质量事故：事故给公司带来的直接经济损失在 2000 元以上的或严重影响公司声誉的。（质量经济损失计算时，包括材料成本和返修人工、工具、电费等所有加工、返工和处理的一切费用的估算值）。 四、基本要求 1、车间管理人员要求 1.1 车间主任及各班组长要提前30分钟左右到达工作岗位，提前准备当天的工作: ⑴.巡视现场，查看交接班记录； ⑵.组织早会，考勤、安排生产任务、传达通知事项； ⑶.确认生产计划，合理布置当天各岗位工作、人员调配； ⑷.检查并开启设备，确保设备正常运行； 1.2 物料员做好成品、半成品、毛坯等的投放、转序、入库等工作； 2、机加车间操作者要求 2.1 熟悉加工产品规格型号； 2.2 熟悉掌握作业指导书及各项操作规程； 2.3 熟悉加工产品的外观检查标准要求； 2.4 了解异常情况发生的处理程序； 2.5 操作者应严格按要求填写工序流程卡、作业日报等相应记录。 3、装配车间操作者要求 3.1 熟悉加工产品规格型号； 3.2 熟悉掌握本工序和上道工序零部件检验标准要求； 3.3 熟悉掌握本工序和上道工序作业指导书要求的操作程序和技术参数及检验标准； 3.4 熟悉掌握产品标识、不合品标识、返修标识、包装标准； 3.5 操作者应严格按要求填写点检表及相应记录。 五、奖励 1、奖励： 1.1 下列情形之一者可以得到适当的奖励： a、 及时发现并制止他人违反工艺和操作规程的行为，避免质量事故的发生者，奖 50 元； b、 及时发现技术设计以及工艺错误，避免质量事故发生，减少质量损失者，奖 50～200 元； c 、对质量管理方面提出合理化建议被采纳，在产品质量提高和材料消耗降低方面有成效的，奖50～200 元； 六、处罚及操作程序： 1、总体要求：各部门工作要以公司IATF16949程序文件为标准，《公司质量管理细则》是程序文件的补充文件。 2、原材料控制（含外协件） 2.1 材料采购标准、技术要求由技术开发部产品工程师根据产品要求制订并发放至采购部和品管部；采购员须按照技术开发部制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；品管部根据材料采购标准、技术要求制订检验计划，实施检验。 a需采购材料但无采购标准、技术要求或采购标准、技术要求不明确导致无法采购，或因标准错误导致采购质量问题，每次考核相应产品工程师50～200元，如影响生产进度，考核相应产品工程师200～500元； b无采购标准、技术要求而采购原材料者，每次考核相应采购人员50～200元，考核其直接主管100~300元； c 因采购原材料错误或不合格影响生产者每次考核相应采购人员50～100元，考核其直接主管100～300元； d 采购人员在接到采购标准、技术要求和采购需求后两个工作日内需要发出采购订单，出现延误而对生产带来影响的每次考核相应采购人员50~100元，考核其直接主管100～300元。 2.2 原材料采购到厂后仓库保管员清点到货数量并填写《送检单》向来料检验员报检，来料检验员根据《送检单》对来料进行检验、验证，合格后出具《检验报告》并在《送检单》上签字，同时对相应材料进行标识；仓库保管员根据经来料检验员签字的《检验报告》和《送检单》办理入库手续；如不合格材料需特采入库，要求一般的零件品管部经理可直接处理，关键重要零部件须经品管部、技术开发部、采购部、生产部、销售部等评审通过，签字确认后由管理者代表批准方可放行： a材料未经检验或不合格材料特采未经品管部经理签字确认或评审而办理入库，考核相应来料检验员、仓库保管