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6S培训资料5收集资料1 6S基础知识 5S 的起源 5S 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、 方法等生产要素进行有效的管理， 这是日本企业独特的一种管理 办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整 理整顿”。当时只推行了前两个 S，其目的仅为了确保作业空间 和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了 3S，也就 是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展， 到了 1986 年，日本的 5S 的著作逐渐问世， 从而对整个现场管理 模式起到了冲击的作用，并由此掀起了 5S的热潮。 5S 的发展 日本式企业将 5S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质 的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠 定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下， 5S 对于塑 造企业的形象、 降低成本、 准时交货、 安全生产、 高度的标准化、 创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作 用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展， 5S 已 经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来 5S的基础上 又增加了安全（Safety），即形成了“ 6S”；有的企业再增加了节 约（Save）,形成了“ 7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、 服务（Service）及坚持（Shikoku）,形成了 “ 10S”，有的企业甚 至推行“ 12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的， 例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来 说， 就能涉及到节约和安全， 具体一点例如横在安全通道中无用 的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 第一章为什么要推行“ 5S” 5S 活动，它不但能使工作环境消除脏乱、保持清爽和井井 有条，它还能缩短工作时间不断提高工作质量和效率， 更重要的 是可使职员工养成遵守规定的好习惯， 为企业打下坚实的管理基 础，从而提升企业形象及竞争力。 推行 5S 活动，可以减少机器故障（故障原因主要有“驱动 部位沉积了渣、 操作部位的标识不清楚， 导致作业人员操作失误 等） 1 、改善和提高企业形象 整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同 时由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。 2、促成效率的提高 良好的工作环境和工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员 工可以集中精力工作，工作兴趣高，效率自然会提高。 3、改善零件在库周转率 整洁的工作环境， 有效的保管和布局， 彻底进行最底库存量 管理，能够做到必要时能立即取出所有物品。站与站物流畅通， 能够减少甚至消除寻找、滞溜时间，改善零件在库率。 4、减少直至消除故障，保障品质 优良的品质来自优良的工作环境 ;通过经常性的清扫、点检， 不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备搞效率，提高 品质。 5、保障企业安全生产 储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上 不会随意摆放不该放置物品。 如果工作场所有条不紊， 意外的发 生也会减少，当然安全就会保障。 6、降低生产成本 通过实施5S,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪 费，从而降低生产成本。 7、 改善员工精神面貌，使组织活力化 人人都变成修养的员工， 有尊严和成就感， 对自己的工作尽 心尽力，并带动改善意识，增加组织的活力。 8、 缩短作业周期，确保交货期 由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少 人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了 作业周期，从而确保交货期。 第二章整理的实施 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉 目的：把“空间”腾出来活用 “整理”这个单词， 往往让人误认为把散乱各地的东西重新 排列整理就“好了！ OK ”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能 算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是： 将需要和不需要的东西分类； 丢弃或处理不需要的东西； 管理需要的东西。 但是丢弃需要“狠心”和“魄力” ，我们经常有这样的心理 和观念：“留下以后或许有用” 、“这个尾数留下等下批订单再用” “多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态， 往往造成“空间”和“成本”的浪费。 错误的观念导致浪费 我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动 5S的重要性。 未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而 浪费大笔的库存资金费用； 从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间； 仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦； 因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有 办法的啦； 先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再 修理； 这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了； 以前我们就是这个样子， 产品销路不错， 客户也没说工