陶瓷制作工艺知识课件教案.pptVIP

②陶瓷上外釉操作 陶瓷上外釉法主要用于内外双色釉，产品口部位置要打边隔离，裂纹隔离效果有棕色边、白色边；色釉产品隔离一般用蜡水。 ③陶瓷整个上釉操作 陶瓷整个上釉法用于釉上彩、釉下彩、机印等产品，是产品上釉方法比较广的一种。 六. 窑炉种类 ①辊道窑，长度一般由各工厂的土地空间而定，是连续式的窑炉。 ②梭式窑(，按窑炉方数计算的梭式窑，是间歇式窑炉。 ③隧道窑，长度一般由各工厂的土地空间而定，是连续式的窑炉。 辊道窑 梭式窑 隧道窑 七. 陶瓷主要生产缺陷 -产生原因及解决方法 变形 色差 脏点 缺釉 针孔 成型 修坯 温度 色釉敏感性（对温度） 窑炉 泥土 1、变形 产品变形一般所指产品口部不圆、边脚不平、边不直、踏底、产品歪等表现。 造成产品变形的原因： 1、产品造形设计在结构上不合理或不符合工艺材料和工艺技术要求。 ?重心位置处理不当。某些制品由于器型的重心偏于一边，例如由于杯把的重力作用，使杯的上口沿着杯把的方向变形成椭圆形。 ?产品过高、过长，各部分厚度与尺寸不适宜、不匀称等。某些大件制品烧成时，由于底面受摩擦力的影响收缩量比上面的要小而发生变形。 2、泥料配方不当，使烧产品烧成时收缩不均衡，泥料中高可塑性粘土用量过大，使干燥收缩与烧成时收缩过大。 3、泥、釉二者的膨胀系数配合不当。 4、泥料制备工艺不严 ?泥料中含有空气或杂质，混合、搅拌、提练不充分，陈腐时间短。 ?泥料水分过高或不均匀，干燥收缩也大，则变形的倾向也大。 5、成形工艺不当 ?成形压力过小或过大。 ?成形设备不精良，振动大。 ?滚头设计不合理，倾角过大或过小；滚头转速不当，安装不好。 ④滚压时投泥不正。 ⑤坯板、托坯板、托胚架不平。 6、干燥处理不当 ①干燥时温度控制不当，干燥速度过快。 ②坯体各部位干燥不均匀，则水份扩散不均匀，产生内应力以致造成变形。 ③坏体放置不平或放置方法不妥。 7、装胚、装窑工艺不当 ①胚体入窑水分过高。 ②硅板不平、硅柱不正、不直、不稳烧成时胚体因收缩不均匀而向一边倾斜。 8、烧成工艺不当 ①窑内温度过大。 ②烧成时升温过急，烧成温度过高，高火保温时间过长。 9、石膏模品质差 ①石膏模结构不合理，制模不符合要求，规格不统一，致密度不一致。 ②石膏模含水率不均匀，过干，过湿，过旧，模具变形或磨损。 ③石膏模与模座的吻合度差，不同心。 几种最常见产品变形表征及产生原因； 1、边沿下垂：是指产品口沿坍塌或口沿外翻，边沿局部或全部下垂。 ①产品设计不合理，产品的腹部厚度不够、底径过小、边的转折处结构不合理、边向四周伸展过大等。 ②坯体口部太薄。 ③坯体太湿即进行脱模，脱模操作用力过大，动作过猛，使坯体口沿外翻。 5、凹凸底：是指产品底部中心小范围呈弧形凹陷或凸起。 ①泥料耐火度低，烧成温度高。 ②泥料含水率过高或过低，水分分布不均匀。 ③滚头设计不合理，滚头倾角过大或过小，滚头顶部距离胚体中小过小或过大，滚头转达速偏低或偏高。 ④滚头安装不正确。 ⑤模具太湿吸水率减弱。 ⑥产品器形结构不合理，口部与底部比例不当，底径过大超过自身负荷而沉底。 2、收口：是指产品口沿向内收缩过大。主要是因脱模、整形操作不当而引起。 3、三角边形：是指产品边沿呈三角形变形。多产生天脱模工序，如模具干湿不均匀或模具干燥时温度不均匀，强形脱模等。 4、塌坯：是指产品整体往下坍塌变矮或向一边垮。 脱模操作不当，坯体太湿即进行脱模，脱模操作用力过大，动作过猛，使坯体向一边垮。 ①湿胚因跌落而造成坍塌变矮。 ②烧成温度过高或高火保温时间过长，使产品塌陷变形。 6、嘴、耳、把歪 ①嘴、耳、把的位置、大小、轻重、伸张角度等设计不合理。 ②强行脱模，用力过重，脱模后存放的托板不平，使嘴、耳、把附件变形。 ③主、附件的含水率不一致，悬殊大。 ④粘接泥配方其细度、水分、添加剂等控制不好。 ⑤粘接手法、技巧掌握不好，粘接时附件与主体未对好正位置，着力不均匀或用力过重，使粘接后出现歪斜、附件变形。 ⑥干燥不均匀，烧成温度过高等，因变形而导致嘴、耳、把歪斜。 7、盖身不合：是指产品盖与身子不相吻合。 ①盖、身的形状或尺寸设计不当。 ②烧成时在盖或身的口面上有积釉、疙瘩或粘附物等，使盖身不合。 ③分别烧成盖和身时，烧成温度显著不同，使其形状、尺寸发生了变化。盖与身套烧时如果配不上刚说时是配错了盖和身。 ④成形或修坯时没按标准来做，使身和盖的形状不符合标准。如壶、杯口时开大或开小了。 ⑤由产品本身的变形导致的盖身不合。 解决办法：要克服陶瓷制品变形缺陷，从配方上应考虑使制品的收缩率减小，并尽可能使坯料各部分均匀，合理地设计器形，改善成型方法等。另外。各工序还要加强管理，克服人为造成的变形。 二、色差