腐乳生产概述(PPT 80页).pptVIP

（六）防腐剂 防腐剂的作用，主要是杀灭导致食品腐败的微生物，同时又要求几乎不损害食品的风味和外观。目前我国允许使用的防腐剂有32种，其中较为常用的有苯甲酸及其钠盐、山梨酸及其钾盐等。 （七）水 腐乳生产用水必须符合饮用水卫生标准。生产中最好利用硬度低于1mmol/L的软水。 第二节 豆腐坯生产工艺 一、工艺流程 大豆→选料→洗豆→浸泡→磨碎→分离→豆乳→煮浆→点脑→蹲脑→压制→成型→冷却→豆腐坯 二、操作方法 1．选料 通常使用当年收获的大豆，大豆的贮存期不能超过2年。由于大豆在收获及运输时会有一些杂质混入，所以，在加工之前要进行除杂，一般选用选料机进行选料，先用风选机将混入原料的杂质风选除去，再筛选除掉石块，最后经过磁选设备将金属碎屑除去。 2．洗豆 经过选料的大豆必须进行清洗，因为大豆表皮带有大量的微生物，如不进行处理而进入豆乳中，这些微生物会在豆腐加工过程中不断繁殖生长，导致豆浆的酸度改变，造成豆浆点脑困难，严重时豆脑不能凝固成型。 清洗大豆可在搅拌条件下进行，一般清洗2~3次，水清为止。清洗后的水要及时放出。 清洗的设备有旋转式洗豆机和鼓风式清洗机两种。 3．浸泡 （1）浸泡的目的 浸泡的目的是使大豆充分吸水，吸水后的大豆蛋白质胶粒周围的水膜增厚，水合程度提高，豆粒的组织结构也变得疏松，促使细胞壁膨胀破裂，同时，豆粒外壳软化，容易磨碎，使蛋白质随水分溶解出来，形成豆乳。大豆浸泡是为蛋白质溶出和提取创造条件。此外，大豆浸泡还可以降低有害因素的活性，如使血细胞凝集素受破坏或钝化，减少有害物质的含量。 （2）浸泡的条件 一是浸泡的温度和时间：浸泡时间长短要根据豆的品种、颗粒大小、新鲜程度、水温及豆的含水量多少而定，其中受浸泡豆温度的影响最大。一般水温高，浸泡时间短，反之水温低，浸泡时间则长。根据经验，浸泡豆的水温和时间可参照下表。 浸泡的条件 项 目 浸泡温度/℃ 浸泡时间/h 项 目 浸泡温度/℃ 浸泡时间/h 间歇 生产 5~10 18~22 连续 生产 20 5.5 15~20 10~15 25 4.5 25~30 5~8 30 3 二是浸泡用水量：加水量与浸泡豆的质量有密切关系。加水量过少，浸泡不透现象会发生。豆粒浸泡后的体积膨胀增大，上层大豆露出水面，豆粒不能充分吸水，中心发硬，会影响大豆蛋白质的溶出及提取。若浸泡大豆用水量过大，既浪费了水源，又损失了大豆中的水溶性物质。 大豆浸泡用水量一般控制在大豆∶水=1∶3.5~1∶4为宜，浸泡后的大豆体积增加了1.7~2.5倍。 三是水质的影响：用自来水和软水浸泡大豆豆腐得率高，原因是含钙镁盐的水因其离子会使蛋白质凝固，故影响蛋白质的提取。水的pH值对浸泡效果也有影响，当水的酸度较高时，大豆蛋白质胶体吸水困难，得率低。所以夏天水温高，为防止浸泡水变酸，可以换水2~3次，也可以适当加碱，但是加碱量不能过多，否则会影响点脑。近年来，通过碳酸钠来调节浸豆水的酸度，一般用量可掌握在大豆用量的0.3%左右为宜。 4．磨碎 浸泡后的大豆借助于机械力进行磨碎，从而破坏大豆的细胞组织，使蛋白质释放出来，分散到水中，形成豆乳。 粉碎细度应接近大豆蛋白朊体直径，细度为100~120mm时，颗粒直径为10~12μm，既有利于蛋白质溶出，又有利于纤维分离。 加水量经过实践证明，在1∶9~1∶10（包括浸泡吸水量和煮豆浆时冷凝水），豆乳固形物为6~7%时较适宜。 加水温度和pH值，蛋白质遇热会发生变性，从而降低其溶解性，不利于提取。为了防止蛋白质发生热变性，磨豆时加水的温度在10℃左右为宜。由于蛋白质是两性电解质，在等电点下其溶解度降低到最低点，不利于提取，实践证明，pH值高于7时，蛋白质提取率达到最高值，因此，实际生产中把豆糊的pH值调至7或稍高于7。 大豆磨碎的设备。 5．分离 其主要目的是把豆糊中的豆渣分离除去，制得以蛋白质为主要分散质的溶胶体—豆浆。另外，分离过程也是豆浆浓度调节的过程，生产不同的产品，分离时加水量也不同。 分离的方法有很多，传统的方法有吊包分离和刮包分离，工业化机械分离方法主要有卧式离心分离、平筛分离及挤渣分离等。其中卧式离心分离是目前较先进、普遍采用的分离设备。为了充分提取沫糊中的蛋白质，一般采用三次分离，每次分离后的豆渣加热水稀释，作再次分离，加入热水的温度一般为50~55℃。 6．煮浆 豆浆加热主要起三个作用，一是使大豆蛋白质变性，二是破坏大豆中有害的生物活性成分，三是具有灭菌作用。 通常煮浆的温度要求在95~98℃，并在此保持2min。比较理想的方法是高温短时法，120℃几秒钟完成，如果能采用140~145℃，1~2s完成就更加理想，对除去豆腥味效果也较好。 煮浆设备主要有敞口常压煮浆锅、封闭式高压煮浆锅、