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情境三 螺纹（面）数控加工程序的编制 情境描述 在数控车床上加工螺纹，编程指令有单行程螺纹切削指令G32、非整数导程螺纹切削指令G33、变导程螺纹且学指令G34、螺纹切削循环指令G92、螺纹切削符合循环指令G76. 本章主要介绍以下几方面的内容： 1.三角形螺纹加工的尺寸计算和切削用量的选择； 2.数控车床加工螺纹指令G32、G92和G76； 3.数控车床加工螺纹的程序编制。 任务十七 外圆柱螺纹面数控加工程序的编制 任务十八 圆锥螺纹数控加工程序的编制 任务十九 内螺纹(面)数控加工程序的编制 任务二十 外圆锥螺纹（面）数控加工程序的编制 任务二十一 复合外圆面（锥面、柱面、成形面、螺纹面）数控加工程序的编制 丝堵数控加工程序(G92指令)清单见表17-6。 表17-6数控加工程序清单 程序结束 M30； N120 回换刀点 GOO X200.0 ZlOO.0； NllO 重复走刀一次，光整螺纹表面，螺距为2mm X22.7； NlOO 第五刀，切深0.1mm X22.7； N90 第四刀，切深0.4mm X22.8； N8O 第三刀，切深0.6mm X23.2； N70 第二刀，切深0.6mm X23.8； N60 螺纹车削循环第一刀，切深0.9mm，螺距为2mm G92 X24.4 Z-34.0 R-2.9 F2.0； N50 螺纹加工循环起点 G00 X27.0 Z2.0； N40 切削液开 M08； N30 螺纹刀T04 T0404； N20 主轴正转400r/min G40 G97 G99 S400 M03； N10 说明 程序内容 程序段号 程序号：04005 一、内螺纹（面）数控加工程序的编制任务书，,见表19-1。 表19-1任务书 备注 学习指令：螺纹加工指令G32， 任务内容：制定内螺纹（面）加工工艺并编制螺母零件中内螺纹（面）的数控加工程序。（内螺纹的底孔Φ22mm已车完，1.5 x 45°的倒角已加工） Φ55×80 毛坯尺寸 45钢 材料 螺母 零件名称 1、掌握内螺纹的加工工艺的制定； 2、掌握内螺纹数控编程技巧与方法。 学习目标 螺纹（面）数控加工程序的编制 情境名称 二、学习导读与知识准备 车削内螺纹时，由于车刀切削的挤压作用，内孔直径要缩小，所以车削内螺纹时底孔的直径应大于螺纹小径。实际加工中，一般取螺纹小径实际值D1实=D-P。一般取螺纹牙型高度h=0.65P，编程时螺纹小径计算值Dl计=D-2h=D-1.3P。 三、任务解析 本任务中，实际车削时取内螺纹的底孔的直径D1实=D-P=(24-2)mm=22 mm。 螺纹实际牙型高度h=0.65P=(0.65×2)mm=1.3mm。 内螺纹实际大径D=24mm。编程时螺纹小径计算值Dl计=D-2h=D-1.3=D-1.3P=(24-1.3×2)mm=21.4mm。 升速进刀段和减速退刀段分别取δ1 =5mm，δ2 =2mm。 查表17 -2确定切削用量，本任务中双边切深为2.6 mm，根据表中第三列数值知：分五刀切削螺纹（面），切削余量（切深）分别为0.9 mm、0.6 mm、0.6 mm、0.4 mm和O.lmm。 主轴转速n≤1200/P-K=（1200/2-80）=520r/min。 进给量f=P=2mm。 四、任务实施（零件加工工艺分析与编程） 1．工装：采用三爪自定心卡盘夹紧零件的外圆周面。 2．刀具选择：数控加工刀具见表18-3。 表18-3数控加工刀具卡片 第 页 共 页 ××× 批准 ××× 审核 ××× 编制 6 内螺纹（面） 1 600硬质合金内螺纹刀 T01 1 备注 刀尖方位T 刀尖半径 R/ mm 加工表面 数量 刀具规格名称 刀具号 序号 ××× 零件图号 螺母 零件名称 ××× 产品名称或代号 3．制作加工工艺卡 锥丝堵加工工步及切削用量见表18-4。 表18-4加工工艺卡 自动 0.3 2 520 T01 螺纹车削第三刀，螺距为2mm切深0.6 mm 5 自动 0.3 2 520 T01 螺纹车削第二刀，螺距为2mm切深0.6 mm 4 自动 0.45 2 520 T01 螺纹车削第一刀，螺距为2mm切深0.9mm mm 3 手动 T01 对刀，设置编程原点O为零件右端面中心； 2 手动 装夹，找正 1 备注 背吃刀量 ap/（mm） 进给速度 f/(mm/r) 主轴转速 n/( r/min) 刀具规格 （mm） 刀具号 工步内容 工步号 ××× 数控车床 三爪自定心卡盘 ××× 001 车间 使用设备 夹具名称 程序编号 工序号 ××× 螺母 ××× 零件图号 零件名称 产品名称或代号 ××× 单位名称 第 页 共