OEE推行TPM的评价指标.pptVIP

第1页 推行TPM的评价指标 第2页 推行TPM的评价指标 第3页 OEE - 缘 由 OEE(Overall Equipment Effectiveness) 制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且 全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行， 设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企 业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业 提出了设备综合效率(OEE)的概念。 OEE的第一次应用可以追溯到1960年．是TPM实施过程中， 衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的 一种方法，是衡量导入TPM是否有效的关键指标。 TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言， TPM做不好，OEE数值也高不了。 通过OEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何， 在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善 工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生 产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。 O E E 与 T P M 中文： 设备综合效率 或全局设备效率 第4页 负荷时间 稼动时间 停止的损耗 净稼动时间 速度损耗 价值稼动时间 不良 损耗 故障 *事前准备 调整时间 暂时停机 速度降低 不良修正 启动损失 时间稼动率 性能稼动率 良品率 （综合材料使用率） 六大损耗 OEE 设备综合效率 六 大 损 耗 与 OEE *事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等 第5页 计划作业时间=上，下班时间减去 用餐时间 实际作业时间= 计划作业时间－ 提前停止时间（或＋延时时间） 负荷时间 = 实际作业时间 - 计划休止时间 计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、 自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间 概 念 说 明 第6页 稼动时间= 负荷时间－停线时间 停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、 质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间 概 念 说 明 净稼动时间=稼动时间－（实际节拍-理论节拍）x产量 第7页 节拍 ：生产一个单位制品需要的时间间隔 理论（计划）节拍 ：以设计部门设定的参数为依据， 或者依据需求量与人员的匹配，决定生产单个产品所 需的时间. 制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产 品的理论数量。 实际节拍 ：因作业环境和限制条件等影响,实际稼动的 平均时间. 第8页 第9页 A:实际作业时间 B:计划停止时间 C:负荷时间 D:停机损失时间 E:稼动时间 G:生产量H:良品率 I:理论节拍 J:实际节拍 设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率 第10页 设备综合效率的计算 例 2月 2日 作业日报 零件名 理论节拍 : 2分 制订者 :○○○ - 性能稼动率 × 100% = 94% 理论节拍 ×生产数量 稼动时间 2分×170个 360分 设备综合效率 = 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率 = 0.86 × 0.94 × 0.97 × 100 % = 78 % A MODEL 作业时间 480分 生产数 170 良品数 165 负荷时间 420分 计划停止 60分 　 晨会 10 休息 30 点检 20 … 　 … 　 稼动时间 360分 停止时间 60分 　 故障 30 更换 30 迟滞 　 … 　 …