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储罐区工艺流程和管道配管优化设计 　　摘要：本文主要就储配站储罐区的布置和设计以及储罐区管道配管的设计做了初步分析。 　　关键词：储配站；储罐；工艺流程；管道配管；设计 　　Abstract: This paper mainly analyzes on the storage and distribution station storage area layout and design as well as the tank pipe piping design makes preliminary. 　　Key words: storage and distribution station; storage tank; process piping design; pipeline; 　　 　　中图分类号: S611 　　 　　液化石油气储配站是气源厂接收液化石油气，储存在站内的固定储罐中，并通过各种转售给各种用户.为了保证不间断供气，特别是在用气高峰季节也能保证正常供应，储配站中应储存一定数量的液化石油气，目前广泛采用的储存方式是利用储罐储存。本文主要就储配站储罐区的布置和设计以及储罐区管道配管的设计做初步分析。 　　一、储罐的选型考虑 　　确定储罐型式应充分考虑占地面积、施工技术和生产流程等因素。相同总容积储罐，若单罐容积小，则数量多，占地面积大，土地利用率低，卧罐为小容积储罐，最小罐容积10m3；若单罐容积大，则数量少，占地面积小，土地利用率高；但单罐容积越大，一方面对施工技术要求就越高，目前最大的单罐容积是5000m3的球罐[1]。另一方面对生产作业也存在着不利影响，例如在装槽车和灌瓶时，系统要求的作业量很小，过大的储罐，储罐内气相空间较大，尤其当罐内仅有少量LPG时，则气相空间更大，这时采用LPG压缩机加压该储罐时，不仅开机时间长，而且升压速度慢，浪费大量能源，在节能降耗的方面，大罐不如小罐。综上所述，为便于施工安装和营运管理，储罐规格种类应尽可能少。故LPG储配站宜选用相同规格的大储罐，再配以若干小储罐，可减少储罐规格。以大罐为主，可减少占地面积，提高土地利用率；辅以小罐，可便于装槽车和灌瓶，节能降耗。 　　（1）储配站储罐设计容积可按下式计算： 　　 　　式中V——总储存容积 　　n——储存天数，n取3d 　　K——月高峰系数（K=1.2—1.4） 　　G——年平均日用气量(kg/d) 　　——最高工作温度下的液化石油气密度 　　——最高工作温度下储罐允许充装率，一般取=90% 　　标准状态下液化石油气的密度 　　 　　液化石油气的分子量M=50%*44+50%*58=51 　　时液化石油气的密度 　　 　　（2）储罐附件的选择 　　为了保证储罐的正常安全运行，应在储罐上安装必要的附件。除了需要安装压力表温度计外，还需要设置液面指示计、安全阀、安全回流阀及防冻排污阀等[2]。阀门及附件的配置应按液化石油气系统设计压力提高一级。 　　为防止由于储罐附近发生火灾或其他操作错误而使储罐的压力突然提高，在储罐上必须设置安全阀，须选用全启封闭弹簧式安全阀，安全阀的开启压力应取储罐最高工作压力的1.10--1.15倍。属于重大危险源的储罐应设置两个安全阀。另外，储罐上应装设放散管，其管径应不小于安发阀的管径，放散管的管口高出储罐操作平台2m以上，且高出地面5m以上。 　　二、储配站的工艺流程 　　储配站的规模大小不同，液化石油气的运输方式、装卸方法以及灌装方法也不同，储配站的工艺流程也不同。一般可以采用泵-压缩机联合工作的方式。采用机械化、自动化的灌装和运输设备的储配站，为了完成卸火车槽车、灌瓶和灌装汽车槽车等任务，火车槽车卸车栈桥的液相干管与储罐的液相进口相连；泵的入口管与储罐的液相出口管相连，而泵的出口管与灌瓶车间的液相管汽车槽车装卸台的液相管相连。储配站的所有液相管道相互连通，形成统一的液相管道系统。 　　储配站内的气相干管，通过两条管道接向压缩机的吸排气干管。压缩机的吸排气干管又与火车槽车、卸车栈桥、汽车槽车、卸装台储罐、残液罐以及残液倒空架的气相管相通。这样不仅形成统一的气相系统，而且能使所有气相管道既能做吸气管用，又能做排气管用，利用压缩机可以从任何储罐中抽出气相，送入其他储罐和火车槽车、汽车槽车中去。 　　利用上述液相和气相管路系统及操作阀门，可以完成以下作业：火车槽车和汽车槽车的装卸，储罐的充装和倒灌，钢瓶的倒灌以及钢瓶中残液的倒出。 　　利用泵灌装时，不允许泵内液相多次循环，在系统内设安全回流阀，可自动地将多余的液相排入回流管，流回储罐。 　　由于气相管道在变化的温度和压力下运行，管内可能产生冷凝液，为了防止液相以及液化石油气中的杂质、水分进