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浅谈混凝土泵送堵管原因及预防措施 　　在建筑施工中，混凝土泵送已被广泛应用。但在泵送中会常常出现输送管路堵塞现象，给施工造成很大困难，研究和解决混凝土泵送堵管现象已经成为诸多施工企业重点关注的问题。本文作者通过对堵管原因的探究，总结出了一些操作性强的解决混凝土泵送堵管经验和做法，很值得借鉴。 　　一、操作不当造成堵管 　　1、操作人员精力不集中。操作人员在泵送作业中应时刻观察泵送压力表的读数，一旦发现读数突然增大，说明出现堵管，这时应立即反泵2～3个行程，再重新正泵，堵管即可排除。若已经进行了反、正泵循环后，仍未排除堵管，应拆管清除堵垢。 　　2、泵送速度选择不当。泵送速度选择很关键，操作人员不能一味地图快。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应选择低速泵送，待正常后，可适当提速。当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，也应选??低速泵送。 　　3、余料量控制不适当。泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，若余料太少，极易吸入空气,导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。 　　4、混凝土塌落度过小时处置措施不当。当发现有一斗混凝土的塌落度很小无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，切不可贪图省事，强行泵送，这样极易造成堵管。也切忌在料斗中加水搅拌。 　　5、停机时间过长。停机期间，应视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定时开泵，以防堵管。对于停机时间过长已出现初凝现象的混凝土，不宜继续进行泵送作业。 　　6、管道未清洗干净。上次泵送完毕管道未清洗干净常会造成下次泵送时堵管。所以每次泵送完毕一定要按照规程将输送管道清洗干净。 　　二、管道接法错误很容易导致堵管 　　1、管道布设时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，以减少堵管的可能性。 　　2、泵出口锥管处不许直接接弯管，至少应接入5厘米以上直管后再接弯管。泵送中途接管时每次只能加一根，而且应用水润滑一下管道内壁，排尽空气，否则极易造成堵管。 　　3、垂直向下的管路出口处应装设防离析装置，这样才能达到预防堵管的目的。 　　4、高层泵送时,水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，而且应在水平管路中接入管路截止阀。如果作业中需要停机,停机时间超过5分钟时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流而导致堵管。 　　三、混凝土或砂浆的离析导致的堵管 　　混凝土或砂浆遇水时极易造成离析，有时在泵送砂浆时便发生堵管现象，这是因为砂浆与管道中的水直接接触后产生离析而引起的。预防的办法是：泵送作业前应用水湿润管道，清洗后从管道的最低点将管道接头松开，放掉全部余水，或在泵水之后泵送砂浆之前放入一海绵球，依靠海绵球的吸水作用将砂浆与水分开。泵送完毕清洗管道时也要放入一海绵球，将水与混凝土分开，避免造成堵管。 　　四、局部漏浆造成的堵管 　　1、输送管道接头密封不严。输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或更换密封圈。 　　2、眼镜板和切割环之间的间隙过大。眼镜板和切割环磨损严重时，二者之间的间隙变大。此时须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件。本措施仅适用于“S”阀系列混凝土泵。 　　3、混凝土活塞磨损严重。操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊，有无砂浆，一旦发现水浑浊或水中有砂浆,这就表明混凝土活塞已经磨损，此时应立即检查并更换活塞，否则将因漏浆和压力损失而导致堵管，同时还会加剧活塞和输送缸的磨损，造成更大的设备故障。 　　4、因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆。若每次更换活塞后,水箱中的水很快就变浑浊了，而检查发现活塞还是好的，这表明输送缸已出现磨损，此时需更要换输送缸来解决问题。 　　五、非合格的泵送混凝土导致的堵管 　　1、混凝土塌落度过大或过小。泵送混凝土的塌落度一般应在8～18厘米范围内，对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15厘米左右。塌落度过小,会增大输送压力，加剧设备磨损，导致堵管。塌落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。 　　2、含砂率过小、粗骨料级配不合理。细骨料按来源可分为:河砂、机制砂、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为：粗砂、中砂、细砂，其中中砂的可泵性最好。粗骨料按形状可分为：卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。 　　3、水泥用量过少或过多。水泥的用量也有一个最佳值，若水泥用量过少，会严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。一般情况下每立方米混凝土中水泥的含量应大于320kg，但也不能太大，用量