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非匀整并条机重量不匀和不稳定系统控制 　　重量不匀和不稳定产生的原因很多,有些与条干不匀的原因类似或相关联,但有些则不同。单桶内不匀(段差),我们在并条机机械设计、制造上已经提供了保证,纺纱厂只要定长设置不要过长,就不会有问题,这里不多累述。本文重点讨论眼差(单台桶差)和外不匀(筒差)、进而控制总不匀。为便于现场故障的判定与排除,系统控制重量不匀和不稳定问题,纺纱并条工序一般应分为以下 4 个步骤进行检查、分析、处理。 　　 　　1正确执行《对号、对称供应原则》 　　 　　《对号、对称供应原则》就是确保并条两个眼喂入的总量(筒子编号)一致,首先消除两个眼喂入差异因素。喂入差异大的特点是:重量不匀的眼差大、波动大,但条干眼差指标却相对稳定。《对号、对称供应原则》是纺织企业多年总结出来的行之有效的传统经验,近年来大多被许多厂家忽视、丢弃、甚至忘记了,无论大厂、小厂、老厂、新厂非常普遍,由此造成重量不匀和不稳定问题,长期不能稳妥解决。所以当前有必要再次重复,加以说明。 　　《对号、对称供应原则》是纺纱厂使用非匀整并条机重量控制的基础,是控制眼差、台差、外不匀、总不匀的关键环节。《对号、对称供应原则》的指导思想是:以规范化、高效化、精细化管理手段实现产品质量的事前控制。这一条做不好,重量控制就无从谈起,可是认真实施《对号、对称供应原则》必然增加运转管理的难度。这是一项涉及企业管理、工艺、配台、员工素质等诸多方面不可或缺的工作。每个并条机技术服务人员在处理重量不匀问题前都要注意首先检查,协助纺纱厂落实这一前提步骤。不推荐“更换轻重条”等随时调整办法人为随机调整控制。还有如“筒子号不重复就行”的办法都是错误的。 　　(1)以头并 8 台梳棉机供应为例,梳棉条筒对头道并条对称供应示意图 　　 　　500、1 000、1 500、2 000 m的所谓“梯形”,是为了避免同时接头。亦可采用“一筒条子纺到头”的“无接头法”。 　　 　　2遵循“工艺设计服从产品质量”原则 　　 　　工艺人员在制定工艺时,要根据本企业梳棉台数与并条机配台实际情况,合理确定头道并条喂入根数,不要生搬硬套其他企业的工艺,往往会使完全可以灵活变通的喂入条筒根数影响了《对号、对称供应原则》的工艺配置的实现。 　　例如:现有 13 台梳棉、2 台并条,头道并条却使用 8 根或 7 根喂入,应考虑选取头道 6 根喂入(1 台做备用)。或者有 10 台梳棉、2 台并条,头道选用 6 根或 8 根喂入,应选取头道 5 根喂入或增加梳棉机配台。 　　 　　3检查设备调整、使用不当问题 　　 　　(1)并条机下吸风开口宽度调整不合理,直接造成同台两眼差。由于下吸风电机在车尾下墙板内(面对并条机看),因此吸风系统实际上距离左眼较近,距离右眼较远,因此两眼的下吸风开口大小应调节不同。先粗调:把左眼下吸风调节板开口宽度调到约 15 ～ 20 mm,右眼全开。再精调:根据称重情况分别加大或缩小两眼吸风口宽度,调好后用螺丝紧固。或者装上透明补风板后,用手电筒在后面观察,既能吸走“花衣”,又不能“吸白花”。标准是根据企业纺纱品种的重量控制标准,经重量仪器检测合格。 　　(2)皮辊“带花”,直接造成输出重量差异。皮辊处理不当、环境湿度过大或过小、短绒过高或者化纤原料消除静电不当等原因造成的皮辊“带花”,都会造成输出条子重量差异大,造成重量不匀。 　　(3)并条机集束器后沿与一罗拉之间的缝隙处向里“翻花”,被下吸风吸走。原因:喇叭口过大、压辊老化(有沟)或前压辊加压弹簧老化导致前后压辊握持力丧失;集束器位置偏后,造成棉网直冲集束器内腔前壁,再翻向后沿冲出;下吸风风力过大。 　　(4)喂入条筒摆放位置过近或过远,造成对棉条的意外牵伸,应在导条架下地面上划出条筒位置。导棉环未处于水平状态或导条罗拉之间的分条器位置偏离、导棉柱、导条托板等原因造成喂入棉条张力过大或过小,造成棉条意外牵伸。 　　(5)单眼或两眼皮辊直径不同或超过使用极限(一般不应小于 φ 33 mm),直接造成眼差。 　　(6)加压弹簧超出规定期限(5 年),加压芯轴变形等原因造成加压不稳。 　　(7)加压摇架出现变形(钢板中部向外咧开),可经复型后在摇架中间加衬铁钻透孔,再在摇架外面用明螺栓拧牢(位置在后约 2/5 处,不影响打隔距就行)。 　　(8)加压钩对加压位置发生倾斜不予修复或者蝶形弹簧片已经损坏(可用 1 ～ 1.5 mm厚钢垫片替代)。 　　(9)喇叭口直径左右不一致或采用孔径过大、过小。 　　(10)牵伸分配、罗拉隔距(特别是使用长纤维时)、轻重牙搭配、张力调整不合理。 　　(11)压力棒有变形、错位。压力棒调节环不一致或有变形,特别要注意检查压力棒两端安装调节环的耳孔