第十四章_典型的干法烟气脱硫技术知识 脱硫除尘课件.pptVIP

第十四章 典型的干法烟气脱硫技术;概述;第一节 烟气循环流化床脱硫技术 第二节 旋转喷雾干燥法脱硫技术 第三节 炉内固硫炉后脱硫技术 第四节 荷电干式吸收剂喷射脱硫技术 第五节 固相吸附—再生脱硫技术 第六节 等离子体烟气脱硫技术; 整个烟气循环流化床脱硫系统由石灰浆制备系统、脱硫反应系统和除尘引风系统三个系统组成。包括石灰贮仓、灰槽、灰浆泵、水泵、反应器、旋风分离器、除尘器和引风机等设备。 烟气循环流化床脱硫技术的主要控制参数有床料循环倍率；流化床床料浓度；烟气在反应器及旋风分离器中驻留时间；脱硫效率；钙硫比；反应器内操作温度。 ;一、鲁奇（Lurgi）型循环流化床脱硫技术 ;二、回流式烟气循环流化床脱硫技术 ;2.工艺特点 ;三、气体悬浮吸收（GSA）烟气脱硫工艺 ;三、气体悬浮吸收（GSA）烟气脱硫工艺 ;四、NID工艺 ;1. NID技术原理 ;2.??艺 ;四、NID工艺 ;3. NID工艺特点 ;五、影响烟气循环流化床脱硫效率的因素 ;循环流化床作为脱硫反应器的最大优点是： 可以通过喷水将床温控制在最佳反应温度下，达到最好的气固间紊流混合并不断暴露出未反应消石灰的新表面，而通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时间，因此大大提高了脱硫剂的钙利用率和反应器的脱硫效率。因此，循环流化床干法烟气脱硫系统能够处理高硫煤的脱硫，并在钙硫比1.3-1.5时达到90%以上的脱硫效率。 ;循环流化床内的固／气比或固体颗粒浓度是保证其良好运行的重要参数。 在运行中调节床内的固／气比的方法是通过调节分离器和除尘器下所收集的飞灰排灰量，以控制送回反应器的再循环干灰量，从而保证床内必需的固气比。 ;六、烟气循环流化床脱硫工艺的优缺点 ;2.缺点 ;第二节 旋转喷雾干燥法脱硫技术 ;2.工艺流程;一、工艺流程 ;在吸收塔内SO2的吸收主要分为两个阶段进行： ; 当液滴表面出现固体时，蒸发受到水分限制，开始第二干燥阶段，即降速干燥阶段。此阶段的特点是蒸发速度降低，液滴温度升高。 当接近烟气温度时，水分扩散距离增加，干燥速度继续降低，由于表面含水量的下降，SO2的吸收反应逐渐减弱。干法烟气脱硫装置的烟气相对湿度较高，降速干燥阶段可以维持较长时间。 ;二、主要设备与分析 ;1.吸收塔系统;2.除尘设备 ;二、主要设备与分析 ;二、主要设备与分析 ;二、主要设备与分析 ;（2）电除尘器（ESP） ;3.雾化器及料浆制备系统 ;（1）喷嘴雾化器 ;二、主要设备与分析 ;（2）旋转离心雾化器;4.干燥处理及输送 ;5.系统的运行控制 ;二、主要设备与分析 ;1.基本工艺参数 在设计中，一般考虑烟气在脱硫塔中的停留时间为8-12s，塔的高径比一般为0.7-0.9。 吸收塔烟气出口温度是脱硫系统的主要运行参数之一，一般用吸收塔出口温度与相同状态下的绝热饱和温度之差ΔT来表示。在美国ΔT一般在10-18℃之间，最高不超过30℃。仅在含硫量低且脱硫要求不高的装置上才采用较高的△T，而对含硫量高且脱硫要求也高的装置，ΔT一般为10-15℃。 ;2.影响脱硫效率的主要因素 ;三、基本工艺参数及影响脱硫效率的主要因素 ;三、基本工艺参数及影响脱硫效率的主要因素 ; 炉内固硫如果得到应用，可以简化炉后烟气脱硫的难度，根据实际情况的要求，炉内和炉后脱硫可以灵活结合，结合得好的话，可使炉内和炉后技术都很容易达到，在满足脱硫要求条件下，以达到投资降低之目的。 ;一、炉内喷钙炉后增湿活化脱硫技术（LIFAC ） ;1. LIFAC方法 ; 第一步通过石灰石粉喷入炉膛可得到约25%-35%的脱硫率。投资需要量很小，一般为整个脱硫系统费用的10%。活化塔是整个脱硫系统的核心，在第二步中烟气要进行增湿和脱硫灰再循环，使脱硫效率可达到75%。第二步的投资大约是整体系统费用的85％。增加第三步灰浆再循环后脱硫效率可增至85%，而投资费用仅为总系统费用的5%。 ;（2）LIFAC系统主要工艺参数 ;（2）LIFAC系统主要工艺参数 ;;（3）LIFAC工艺的特点和适用范围 ;2.LIMB方法 ;（2）LIMB系统主要工艺参数 ;b.脱硫剂粒度 ;（2）LIMB系统主要工艺参数 ;3.LIDS方法 ;3.LIDS方法 ;二、炉内催化氧化固硫炉后活化脱硫技术 ;2.炉内强化固硫炉后湿式除尘脱硫技术 ;3.炉内强化固硫炉后循环活化脱硫技术 ;第四节 荷电干式吸收剂喷射脱硫技术 ;1.CDSI系统工作原理 ; 荷电干式吸收剂喷射系统包括一个吸收剂喷射单元，一个吸收剂给料系统（进料控制器，料斗装置）及SO2检测器和计算机控制的系统等。吸收剂以高速流过喷射单元产生的高