第2章 节 机械加工工艺规程设计 机械制造工艺学 .ppt

精磨余量 查a-8表P243 直径余量0.1mm 粗磨余量 直径余0.3mm 余量公差IT9 半精车余量 查表A-7P242 直径余量1.3mm 余量公差 粗车余量 直径余量2.0mm 余量公差IT12-13 1.总余量 0.1+0.3+1.3+2.0=3.7mm 2.各工序尺寸： 精磨后：Φ42 粗磨后： Φ42.1 半精车后： Φ42.4 粗车后： Φ43.7 毛胚： Φ45.7（可采用Φ46的圆钢） 各工序公差：查公差表，按入体原则标注 见P39 练习： 加工如图所示轮盘的孔。已知加工路线为：扩、粗镗、半精镗、精镗、精磨。毛坯为锻件，孔已锻出，求各工序余量、工序尺寸及公差。 三、 尺寸链（本节的重点，也是难点） （一）概述 举例1（测量尺寸链） 在图示工件中，各尺寸如图，由于尺寸200+0.15 不便直接测量，试重新给出测量该尺寸及其公差。 可以采用测量L4的值，通过计算获得200+0.15的尺寸要求 可以采用测量L4的值，通过计算获得200+0.15的尺寸要求 可以绘出一个首位相连的尺寸。 见下图 例2（装配尺寸链图） 活塞部件如下图，各组成零件有关尺寸均示于 图中，试用极值法计算活塞行程的极限尺寸。 例3（工艺尺寸链） 一批小轴，其工艺过程如下： 1）车外圆Ф20.60-0.04 2）渗炭淬火 3）磨外圆至Ф200－0.02 4）试计算保证磨外圆后的淬火层深度为0.7～1.0mm的“渗碳工序渗入深度t ” 1.尺寸链的定义及特征 1）尺寸链定义：由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组。 2）尺寸链特点： ①尺寸链的封闭性：互相关联的尺寸，首尾相连形成封闭 形式。 ②尺寸链的制约性。某一尺寸的变化必将引起其他尺寸的 变化。 2.尺寸链的组成和尺寸链的画法 环：尺寸链中每一个尺寸 简称为环。 环分为两类：封闭环和组 成环 1）封闭环：加工、测量或制造中最后自然形成的尺寸。 封闭环的实际尺寸受到 其他尺寸的影响。 2）组成环： 封闭环除外的其他各尺 寸均称为组成环。 ①增环： 在其他组成环不变的 情况下，某一组成环 的尺寸增大，则封闭 环的尺寸随之增大； 若该尺寸减小，则封 闭环尺寸也随之减 小。 即组成环尺寸变化引 起封闭环尺寸发生同 向变化。 ②减环： 在其他组成环不变的情 况下，某一组成环的尺 寸增大，则封闭环的尺 寸随之减小；若该尺寸 减小，则封闭环尺寸也 随之增大。 即组成环尺寸变化引起 封闭环尺寸发生反向变 化。 ③补偿环（一般用于装配补偿） 在计算尺寸链时，预先选定某一个组成环，通过改变 该环的尺寸大小，使封闭环达到规定的要求。 2）工件表面间相互位置要求原则 保证工件上加工表面与不加工表面间的相互位置要求，应以不加工表面为粗基准，如工件上有较多的不加工表面，应以其中与加工表面相互位置要求较高的不加工表面作粗基准。 采用外圆为基准加工内孔，保证了内孔与外圆的位置精度 加工φ22时，应以φ40为基准，采用定心夹紧机构使外圆与所加工的孔同轴，保证壁厚均匀。 3）余量足够的原则 如果零件上各个表面均需加工，则以加工余量最小的表面作为粗基准。 以φ50为粗基准加工φ100，再以已加工好的φ100为基准加工φ50，保证加工φ50外圆时有足够的余量 4）定位可靠原则 作为粗基准的表面，应选用比较可靠、平整光洁的表面，以使定位准确、夹紧可靠。 5）（粗基准）不重复使用原则 基准的定位精度低，在同一尺寸方向上只允许作用一次，不准重复使用，否则定位误差太大。 阶梯轴的加工:毛坯面的定位精度较低,两次使用必然造成两端加工后的外圆较大的同轴度误差。 2、精基准的选择原则 选择精基准时，重点考虑如何减少误差，保证加工 精度和安装方便，选择原则： 1）基准重合原则 尽可能选用零件设计基准为定位基准， 以避免产生基准不重合误差。 支架零件,孔的设计基准是1平面,定位基准则是底平面,定位基准与设计基准不重合,存在基准不重合误差δB采用1平面定位则定位基准与设计基准重合,消除了基准不重合误差δB 2）基准统一原则 应尽可能选用统一的精基准定位加工各 表面，以保证各表面之间的相互位置精度。 上图阶梯轴的加工,为保证各表面之间的位置精度，应选择两端的中心孔作为统一的定位基准,进行加工。 箱体的加工,为保证各表面之间的位置精度,应选择一面两孔作为统一的