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石灰石（石灰）湿法脱硫技术 一.石灰石（石灰）－石膏法工艺原理 二.典型工艺流程 三.主要系统 1.石灰石浆液制备系统（储仓、磨机、浆液罐及泵 ） 2.吸收塔系统（脱硫塔、除雾器、氧化槽） 3.烟气系统（换热器、脱硫风机、烟道） 4.石膏脱水及贮存系统（水力旋流分离器、过滤机） 5.水系统（工艺水、工业水、废水处理） 6.事故处理系统（事故储罐、地坑） 7.控制系统（电器、仪表、软件） 8.自动运行联锁保护系统 四.主要系统简介 1.烟气系统 烟道、挡板、增压风机、烟气换热系统 2.吸收塔系统（吸收、氧化系统） 吸收塔、除雾器、氧化槽 （1）喷淋塔（空塔） i.逆流喷淋塔 Ii.合金托盘吸收塔 Iii.双循环吸收塔 （2）填料塔 i.格栅塔 Ii.湍球塔 (3)鼓泡塔 优点：SO2脱除率高；运行可靠、简便；粉尘脱除率高；石灰石利用率高；石膏脱水简单。 五.影响脱硫效率的因素（托克托电厂为例） 1.循环浆液的pH值　5-7 2.液气比　10.8 3.钙硫比　1.03 4.烟气流速　3-5 m/s 5.入囗烟气温度　131.7℃ 　（出囗51.6℃ ） 6.入囗SO2浓度　627.8ppm (出囗15.55ppm) 7.循环浆液的浓度和流量20%-30%;15-30kg/m3 8.喷淋浆液雾滴大小 9.脱硫塔压损 10.入囗烟气含尘浓度300mg/Nm3 (121;出囗20.08） 六.烟气带水的处理 七.设备与设施的防腐、防磨的处理 八.其它湿法脱硫技术 一.双碱法 二.海水法 三.镁法 四.氨法 五.磷铵肥法 镁法脱硫与石灰石法的比较 1.氧化镁是仅次于石灰石的廉价碱; 2.氢氧化镁比碳酸钙与SO2反应快，吸收率高; 3.吸收剂用量小，设备占地面积小，投资低; 4.镁法工艺运行稳定可靠，不易堵塞; 5.脱硫剂可以再生； 6.废水处理容易。 典型（半）干法烟气脱硫技术 一.鲁奇烟气循环流化床脱硫技术 二.主要工艺特点 1.没有喷浆系统及浆液喷嘴，只喷入水和蒸汽； 2.新鲜石灰石与循环床料混合进入反应器，依靠烟气悬浮，喷水降温反应； 3.床料有98%参与循环，新鲜石灰在反应器内停留时间累计可达30min以上，使石灰石利用率达99%； 4.反应器内烟气流速为1.83-6.1m/s，烟气在反应器内停留时间约为3s,可以满足锅炉负荷从30%-100%范围内变化； 5.对含硫量为6%的煤，脱硫率可达92%； 6.基建投资相对较低，不需专职人员进行操作和维护； 7.存在的问题是生成的亚硫酸钙比硫酸钙多，亚硫酸钙需经处理才可成为硫酸钙。 三.影响CFB脱硫的主要因素 1.床层温度：用CFB出囗温度与相同状态下的绝热饱和温度之差ΔT（控制在14℃）来表示床层温度的影响； 2.颗粒物浓度和钙硫比：0.5-2.0kg/m3;Ca/S=1.3-1.5 3.停留时间: 3s 4.脱硫剂的粒度和反应活性: 200微米。 四.CFB优、缺点 1.脱硫效率高； 2.工程投资、运行费用和脱硫成本低； 3.工艺流程简单，设备少，且转动部件少，可靠性提高； 4.占地面积小，且系统布置灵活； 5.能源消耗低； 6.排烟温度高； 7.无废水排放； 缺点： 1.用高品位石灰石作为吸收剂； 2.脱硫副产品综合利用； 3.系统压降大； 4.反应塔的压力降波动较大； 5.脱硫后除尘负荷增加； 6.烟道磨损增加。 五.其它干法脱硫技术 1.回流式烟气循环流化床(RCFB) 塔内部回流的固体量为外部 再循环量的30%-50% 2.气体悬浮吸收（GSA）烟气脱硫 喷浆用喷嘴为专利技术 3.增湿灰循环脱硫技术（NID） 用CaO为脱硫剂，取消了制浆和喷浆系统 工艺用水不是添加到排气中，而是添加到排气流以外加湿器再循环的飞灰中。 4.喷雾干燥烟气脱硫技术 干法烟气脱硫技术 一.炉内喷钙炉后增湿活化脱硫技术LIFAC 2.炉内喷钙和多级燃烧器 LIMB 3.炉内喷钙－喷雾干燥LIDS 4.LIFAC系统对电厂的影响 (1).对锅炉受热面腐蚀的影响 (2).对磨损的影响 (3).对除尘器的影响 (4).对其它性能的影响 二.荷电干式吸收剂喷射脱硫技术CDSI 使钙基吸收剂高速流过喷射单元产生的高压静电电晕充电区，使吸收剂带有相同（负）电荷，在烟气中分布均匀。 三.等离子体烟气脱硫技术 1.电子束法 2.脉冲电晕技术 3.流光放电等离子体技术 等离子体技术的原理和特点： 原理：高能电子束使烟气中的N2、O2、H2O等生成大量的离子、自由基等活性物质，它们将烟气中的SO2和NOx氧化成SO3和NO2，与水反应生成雾状硫酸和硝酸，再与事先注入反应的氨反应，生成硫铵和硝铵等肥料。 特点：不但脱硫，也能脱硝 四.固相吸附－再生脱硫技术 吸附剂常用活性炭、分子筛、硅胶等