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钢结构加工现场改善分析报告（框架）精益改善的五原则：1 价值站在客户的立场上5 完美2 价值流没有任何事物是完美的，不断改进从接单到发货过程的一切活动精益生产象开发的河流一样通畅流动4 拉动3 流动按需求生产降低成本， 改善质量， 缩短生产周期加工厂的精益改善方向：首要任务通过价值流分析和程序分析，提高活动中增值时间的比率，完成第二阶段价值流的重新定义。改善方向通过实施5S，快速换型，全面生产维护，防错，布局优化和标准化作业，来逐渐实现流动生产。精益改善工具分析：程序分析/价值流分析通过程序分析各工序和换型过程，来消除加工浪费，搬运浪费，库存浪费和等待浪费，提高增值时间比率。通过防错来预防问题的发生，来减少返工的浪费，确保流程的顺畅流动。防错通过标准化作业，来降低人和设备的等待浪费，提高人和设备的利用率。标准化作业布局优化通过工厂布局分析，来降低工厂内部的搬运浪费和库存浪费，缩短达成时间。全面生产维护通过TPM活动，来降低工厂内部的返工浪费，等待浪费，确保流程的顺畅流动。调研内容清单：1.加工厂客户的需求情况2.加工厂工艺资料准备情况3.加工厂内部流程及产能情况4.生产计划和采购安排情况加工厂客户的需求情况客户订单特点：根据客户订单安排生产；交期：15天；运送频次：客户根据工程进度，入厂提货。客户经常因为工程进度原因延期提货，占比月60%，延期天数一般为10~20天。加工厂工艺资料准备情况详图分解：施工企业将客户的施工图分解成指导加工车间制作的分解图，由加工企业做。分解图包括给予编号的零件图和构件组装图。排版由加工厂制作，排版的效果直接影响着利用率。施工方制定的分解图没有考虑到加工厂的实际设备能力，会导致设备能力不足的加工厂产生抱怨。加工厂流程及产能情况1.加工厂内部各工序间在制品较多，生产流程停滞较多。2.加工厂内部安全问题较多：不戴安全帽，不带防护装置的搬运等。3.目前产能为月产量500吨；如何提高月产量和减少人员是最主要的问题。4.无数据无管理：各工位换型时间数据，质量表现数据，设备可用率数据，设备故障率，标准工时，计划完成率等。加工厂流程及产能情况物料下料（下条，剪板）校正除锈组立拼装校正龙门焊气保焊喷漆各加工流程无产能，无换线时间，良率，人员配置数据。成品加工厂流程及产能情况各工序间在制品较多：加工厂普遍关心：扩大产能和减少直接人员。下料组立龙门焊校正拼装气保焊除锈喷漆2套5套2套15套15套2套4套加工厂生产计划和采购情况生产计划下达方式和下达地点：车间主任根据签订的合同制定生产计划，并分发到各工序班组长；班组长反馈生产计划完成情况。物料的采购周期：一般一天内首批到货，后续4天内到期。物料的到货及时率：款到发货，到货基本及时。物料的质量状况：按照图纸要求，向经销商进行购买，基本无问题。Lean Manufacturing System 精益生产系统Bestway Lean Manufacturing Training,June 7-9th,2002Page Participant Guide 学员手册Lean Manufacturing System 精益生产系统Bestway Lean Manufacturing Training,June 7-9th,2002Page Participant Guide 学员手册