氯化物镀锌工艺的控制与常见问题的分析.docVIP

氯化物镀锌工艺的控制与问题分析 何氏槽的试验 2A， 5分钟（挂镀）和1A,5分钟（滚镀） 的试片的状况， 与镀液的下述情况对应： 最佳组成 : 试片全光亮，仅高电流密度端0.6cm宽的部分有烧焦。 锌含量过低:试片的高电流密度端烧焦， 在此区域内非常粗糙。 锌含量过高:试片的低电流密度端均镀能力差。 氯化物含量过低:低电流密度下的效率低，氯化物含量高时不可察觉。 光亮剂含量过低:测量该镀液镀得的试片上，高电流密度端的粗糙面或烧焦面的宽度。如果加入光亮剂后，此 粗糙面或烧焦面的宽度出现可以测得的缩小，则表示此镀液中光亮剂的含量低于最佳值。 光亮剂含量过高:中、高电流密度区极其光亮，光亮剂含量极高时，低电流密度区出现漏镀，高电流区起泡。 故障处理： 当镀锌出现问题时，首先应检查一些明显的参数：温度、金属浓度、pH和氯化物的含量。如果这些参数都正确，则最多的问题是清洗不充分而引起的，无论是零件，还是镀槽、清洗不好，均会遇到问题。检查来自吸风罩的灰尘，天花板上的锈等。检查过滤机，看有哪些污染物存在。记住：大多数的电镀问题都是前处理（脱脂、酸浸渍和清洗）或物理因素（差的电接触与整流，杂散电流等）引起的，而不是化学原因。 污染：金属杂质有铁、镉、铅、镍、铜和铬， 如果金属杂质引起共沉积和污点，用下述方法处理。 铁：定期地、频繁地取出落入槽底的零件，以防止铁杂质的积累。铁含量达有害限度时，将与锌共沉积，在零件镀后用硝酸浸光或进行钝化时，在高电流密度区会产生兰色到黑色的斑点，对于各个镀液来说，铁含量的有害限度不同，它还取决于电镀的电流密度和所用的铬酸盐钝化的类型等。如果铁杂质的量超出了容忍度， 可以用高锰酸钾或双氧水处理镀液，以除去铁。约 180 g/1000L的高锰酸钾可将铁氧化为可过滤的沉淀， 从而避免了斑点的生成。如果没有高锰酸钾，则可用250ml/1000L 的35% 的双氧水处理镀液，然而高锰酸钾是更可取的氧化剂。 铜、镉和铅：铜杂质使镀层在光亮浸渍或铬酸盐钝化时，在低电流密度区产生棕色到黑色的斑点；镉杂质使镀层变得不亮，且在光亮浸渍或铬酸盐钝化时，在低电流密度区产生黑色斑点；铅杂质引起低电流密度区漏镀。铜、铅和镉等杂质可用锌粉处理来除去。为了快速净化，将锌粉调成糊状，散布在镀液表面，每3800升镀液约需0.45 Kg锌粉。 处理后数小时内必须过滤或倾析被处理的镀液，以除去锌粉和被吸附的杂质，在过滤机中装入锌粉是一个可选择的净化方法，无论哪个净化方法，锌粉均应从被处理的镀液中除去，否则，置换了污染物的锌粉将会再溶解，并重新污染镀液。 注意：过滤出的锌粉必须小心地处理，合适地处置，湿的锌粉可能引起自燃和火灾。 铬：铬杂质会使整个镀件不亮，首先出现在低电流密度区，并发展为低电流密度区漏镀，高电流密度区起泡， 每400升镀液中加入7.5克亚硫酸氢钠，可暂时减轻铬污染的问题，若能除去污染源，则连续电解和带出可消除铬的污染。 镍：镍杂质会使中至低电流密度区的镀层发糊， 可用低电流密度电解除去。 故障处理表 采用下述处理方法之前， 应先检测: 温度, 金属浓度, PH, 氯化物的含量. 分析镀液， 并进行何氏槽试验。 电镀问题 产生的原因 解决的方法 1． 整片不亮 光亮剂含量过低 温度过高 氯化物含量过低 加入1ml/L光亮剂 检查温度 加入氯化物 2．烧焦 金属含量过低 载体添加剂过低 阳极与阴极的距离太近 电流密度太高 硼酸含量过低 搅拌不够 PH过高 提高金属含量 加入 5ml/L的载体光亮剂 检查悬挂方式 降低电流密度 添加硼酸 挂镀时， 加强空气搅拌。滚镀时，提高滚桶转速 将pH调至5.0 – 5.2(当进行添加时， 如： 加入载体添加剂时， pH会升高， 应进行调节) 3． 从中至高电流密度区产生白雾 有机杂质污染 载体添加剂含量过低 用高锰酸钾或活性碳处理镀液 以1ml/L 的增量添加载体光亮剂 4． 非常光亮的镀层， 低电流密度区为黑色镀层 1． 光亮剂含量过高 1． 减少光亮剂的添加， 加入5-10ml/L载体添加剂 5．低电流密度区镀层不亮 pH过高 氯化物含量过低 光亮剂含量过低 调节pH. 加入氯化物 加入光亮剂 6．在钝化或光亮浸渍后， 高电流密度区出现暗棕色的镀层 1． 铁杂质含量 80 ppm 1． 用高锰酸钾处理镀液（0.06g/L高锰酸钾可除去50ppm的铁） 7．在钝化或光亮浸渍后， 低电流密度区镀层发暗。 1．金属杂质污染（铜， 镉） 1． 找出并避免污染源， 用锌粉（0.1g/L）处理或用0.5 A/dm2的电流密度电解 8． 低电流密度区漏镀 1． 铅杂质污染 1． 找出铅的来源， 检查氯化锌。 用锌粉（0.1 g/L）处理， 或用0.5 A/dm2的电流密度电解. 9． 镀层又重